流動分析（xī）可以在（zài）以下諸方麵輔助設計者和製造者,以得到良好的模具設計

塑件能否全部（bù）充滿這是一（yī）個為廣大模具設計者普遍關注的問題,特別是當設計大型（xíng）塑件（jiàn）時尤其如此。在設計者（zhě）的心目中,材料結構特性、裝飾特性（xìng）和加工特性之間（jiān）的關係往往模（mó）糊不清（qīng）,而模流分析以科學的（de）方式提供了在設計階（jiē）段對不（bú）同塑料及（jí）其與成型有關的特性進行評價的方法。

通常（cháng）,注塑模CAE係統的（de）使用大致上分為前處理、分析求解、後處理三個步驟,注塑模CAE係統也由相應的三個模塊組成。

由（yóu）於采用流動模擬可優化澆口數目（mù）、澆（jiāo）口位置和注塑工藝參數,預測所需的注塑（sù）壓力和鎖模力,並發現可能出現的注（zhù）塑不足、燒焦、不合理的熔接痕位置和氣穴等缺陷,因此現在很多（duō）客戶在模（mó）具結構確定前,要（yào）求模具供應商提供CAE分析報告。

通過CAE熔體充模過程的流動模擬,確定合理的澆（jiāo）口數（shù）目和找出最佳進料口位置,減少試模次數,可以實現一次（cì）試模成功;與此同時可避免為了改變澆口位置而進行燒焊,降低了模具（jù）製造成本（běn）,保證（zhèng）了模具質量。

模具的設計中澆注係統的設計是關鍵。傳統的模具（jù）設計,澆注係統（tǒng）沒有通過CA分（fèn）析依靠設（shè）計人員積累的經驗來設計模（mó）具

產生熔接痕（hén）的（de）原因。當采用（yòng）多澆口或（huò）製品具的型腔內流（liú）動時就（jiù）會產生2股或2股以上的熔料流動狀況,塑件成型後,表（biǎo）麵就（jiù）會不（bú）可避免地產生熔（róng）接痕（hén）。

能使熔料的流動比在允許範圍內,使型腔（qiāng）的各個角落能同（tóng）時充滿;使塑料注入型腔時 壓力能平衡,塑（sù）料（liào）能在最佳溫度下熔合。多型腔的模具（jù）要選用對稱位置的澆口。