模具溫度根據所使用塑料的性能而選用（yòng）。當塑料要求模具成型溫度≥80℃時,必須對模具進行加熱。

注塑模具縮短模塑周期就是（shì）提高模塑效率。對於注射模塑,注射時間約占成型周期（qī）的5%,冷卻時間約占80%,推出(脫模)時間約占15%。

提高注塑模具塑件表麵質量和製品（pǐn）精度消除製品（pǐn）外觀缺陷。避免動模型芯、型腔表麵（miàn）溫度過髙,合模（mó）處產生飛邊,脫模困難,塑件（jiàn）厚處易縮陷的現象發生。

模具（jù）溫度(模溫)及其波動對製品的收縮率和表麵質量等均有影響。模溫過低,熔體流動性差,尺寸穩定性、力學（xué）性能差,造成變形、應力開裂,製品輪廓不清（qīng）晰,甚至充不（bú）滿型腔或形成熔（róng）接痕,製品表麵不光澤、缺陷多。

注塑模具溫（wēn）度控製（zhì）係統（tǒng）設計在注射成型（xíng）過程中,模具中的熔（róng）體（tǐ）將（jiāng）熱量不斷地傳遞給型腔表麵,使模具的溫度（dù）升高模具溫度高,雖（suī）有利於熔融塑料充填型腔（qiāng）,但（dàn）也增（zēng）加了塑件的冷卻時間,降低了（le）生產效率（lǜ）;模具溫度低,熔融塑料固化時間短,成型周期相應也短,但塑料流動性較差,可能出現型（xíng）腔充填不滿的現象。模溫控製係統設（shè）計得好,可以縮短冷卻時間,提高塑件質量;反之,如果模溫 控（kòng）製機構設計不合理,就（jiù）會延長塑件成型周期,並（bìng）且在成型後,塑件還有可能產生變形

造成（chéng）模塑件上有銀色或褐（hè）色條紋的原因是熔體的熱損傷。分子鏈變短呈銀色（sè）,分子鏈損傷呈褐色。形成銀色條紋也有可能是因為有其他雜質材料,或者加（jiā）工了受潮塑料。對於塑件上銀色或褐色條紋（wén）原因：

在型腔的先期凝固中，冷卻期間熔體的自由收縮會造成凹陷。凹陷的原（yuán）因說明在下麵

不完整的模塑件是注射成型時,型腔充填的（de）失（shī）效所致。熔料充（chōng）填狀況取決於注塑開（kāi）始時是否有困難、成型過程中是否有（yǒu）故障（zhàng）出現（xiàn）。說明了一些不完整模塑件出現的原因和診治。