新模具注塑成（chéng）型之前，或機台更換其（qí）他模具生產時，試模是（shì）必不（bú）可少的部分。試模結果的好壞，將直接影響（xiǎng）工廠的後續（xù）生產是否順暢，因此，在試模過程中，必須遵循合理的操（cāo）作步驟和記錄試模過（guò）程中有用的技術參數，以利於產品（pǐn）的批量生產（chǎn）。

一、試模前的注意事項

1.了解模具的有關資料

最好能取得模具的設計圖紙，詳細（xì）分析，並約得模具技師參加試模（mó）工（gōng）作。

2.在工作台（tái）上檢（jiǎn）查其（qí）機械配合動作

要（yào）注意有否刮傷、缺件及鬆（sōng）動等（děng）現象，模向滑板動作是（shì）否確實，水道及氣管接頭有無泄漏，模具之開程（chéng）若有限製（zhì）的話也應在模上標明。以上動作若能在掛模前做到的話，就可避免在掛模時發現（xiàn）問題，再去拆卸（xiè）模具所發生的工時浪費。

3.當確（què）定模具各部動（dòng）作（zuò）得宜後，就要選（xuǎn）擇適合的試模注塑機，在選（xuǎn）擇時應注意：

（1）注（zhù）塑機台的最大（dà）射出量是多少；

（2）拉杆內距是否放得下模具；

（3）活動模板最大（dà）的移動行程是否符（fú）合要求；

（4）其他（tā）相關試模用工具及配件是否準備齊（qí）全。

一切都確認沒有問題後，則下一步驟就是吊掛模（mó）具。吊掛時應注意，在鎖上所有夾模板及開模之前，吊鉤不（bú）要取下，以免夾模板鬆動或斷裂以致模具掉落。

模具裝妥後（hòu），應再仔細檢（jiǎn）查模具（jù）各部份（fèn）的機械動作，如滑板、頂針（zhēn）、退牙結構（gòu）及（jí）限製（zhì）開關等之動作是否確實，並注意射料嘴與進（jìn）料口是否對準。

下一步（bù）則是注（zhù）意合模動作，此時應將關模壓力調低（dī），在手動及低速的合模動作中，注意看及聽是否有任可不（bú）順暢動作及異聲等現象。吊裝模具過程其實比較簡單，需要仔細的地方主要是模具澆口與射嘴的（de）調（diào）校中心比較困難，通常可以采用試紙方式調校中心。

4.提（tí）高模具溫度

依據製品所用原料的性能及模具大（dà）小，選用適當的（de）模溫控製機，將模具溫度提高至生產時（shí）所須的（de）溫度。等模溫提（tí）高之後（hòu），須再次檢視各部份的動作，因（yīn）為鋼材（cái）因熱膨脹之後可能會引（yǐn）起卡模現象，因此須注意各部的滑（huá）動（dòng），以（yǐ）免有拉傷及顫動的產生。

5.若工廠內沒有推行實驗（yàn）計劃法則，則建（jiàn）議在調整試模（mó）條件時，一次隻能調整一個條件，以便區分單一條件變動對製（zhì）品的影響。

6.依原（yuán）料不同（tóng），對（duì）所采用的原枓做（zuò）適度的（de）烘烤（kǎo）。

7.試模與將來量產，盡可能采用同樣的原料。

8.勿完全以次料（liào）試（shì）模，如有顏色需求，可一並（bìng）安排試色。

9.內應力等問題經常影響二次加（jiā）工。應於試模後，待（dài）製品穩定，即加以二次加工模具。在慢速合上後，要調好鎖模壓力，並動作幾次（cì），查（chá）看有無合模（mó）壓力不均等現象，以免製品產生毛邊（biān）及模具變形。

以上步驟都檢查過後，再將關模速度及關模（mó）壓力調低，且將（jiāng）安全扣杆及（jí）頂出行（háng）程定好，再調上正常（cháng）關模及關模速度。如（rú）果涉及最大行程（chéng）的限製（zhì）開關（guān）時，應把開（kāi）模行程調整稍短，而在此開模最大行程之（zhī）前，切掉高速開模動作。此乃因在裝模期間（jiān），整個開模行（háng）程之（zhī）中，高速動作行程比低（dī）速者較長之故。在塑料機上，機械（xiè）式頂出杆也必須（xū）調在（zài）全速開（kāi）模動作之後作用，以免頂針板或（huò）剝離（lí）板受力而變形。

在作第一模（mó）射出前，請再查對以下各項：

檢查（chá）

（1）加料行（háng）程是（shì）否過（guò）長或不足；

（2）壓力是否太高或太低；

（3）充（chōng）模速度是否太快或太慢；

（4）加工周期是否太長或太短。

以防（fáng）止製品短射（shè）、斷裂、變（biàn）形、毛邊甚至傷及模（mó）具。若加工周期太短，頂針將頂穿製品或剝環擠傷製品，這類情況可能會使你花費（fèi）兩（liǎng）三個小時才能取出製品。若加工周期太長，則（zé）模芯的細弱部位可能因膠料縮緊而（ér）斷掉。當然，您不可能預（yù）料試模（mó）過程所發生的一切可能（néng）問題，但事先做好充分考慮和采取（qǔ）及時措施，必可幫（bāng）助您避免嚴重並昂（áng）貴的（de）損（sǔn）失。

二、試模的主要步驟

為了避免量產時無謂地浪費時間及困擾，的確有必要付（fù）出耐心來調整及控製各種加工條件，並找出最好的溫度及壓力條件，且製訂標準的試模程序，有（yǒu）利用於建立日常（cháng）的工作方法。

1.查（chá）看料筒（tǒng）內的塑料是否正確無誤，及有否依規定烘烤（試模（mó）與生產若用不同的原料，很可能得出不（bú）同的結果）。

2.料管（guǎn）的清理務求徹底，以防劣解（jiě）膠料或雜料射入模內。因為劣解膠料及雜料可（kě）能會將模具卡死。檢查料管的溫度及模具的溫度是否（fǒu）適合（hé）於加工之原料（liào）。

3.調整壓力及（jí）射出量（liàng），以求生產出外觀令人（rén）滿意的製品。但是不可跑毛邊，尤其是還有（yǒu）某些模穴製品尚未完全凝固時（shí）。在調整各種控製條件之前應思考一下，因為充模率稍微變動，可能會引起甚大的充模變化。

4.要耐心的等到機器及模具的條（tiáo）件穩定下來（lái），即是中型（xíng）機器（qì）可能也要等30分（fèn）鍾以上。可利用這段時間來查看製品可能發生的問題。

5.螺（luó）杆前進的時間不可短於（yú）澆口塑料凝固的時間（jiān），否則，製品重量會（huì）降低，而損及製品的性能。且當模具被（bèi）加熱（rè）時，螺杆前進時間亦需酌予（yǔ）加（jiā）長，以便壓實製品。

6.合理調整減低總加工（gōng）周（zhōu）期。

7.把新調出的條件至少運轉30分鍾，以至穩定，然後至少連續生產一打（dǎ）全模樣品，在其盛具上標（biāo）明日期、數（shù）量，並按（àn）模穴分別放置，以便測（cè）試（shì）其確實運轉之（zhī）穩定性及（jí）導出合理的控製公差（對多穴模具（jù）尤（yóu）有價值）。

8.將（jiāng）連續（xù）的樣品測量並記錄其重要尺寸（應等樣（yàng）品冷卻至室（shì）溫時再量）。

9.把每模樣品量得的尺寸作個比較，應（yīng）注意：

（1）製品尺寸是否穩定；

（2）是否某些尺寸有增加或降低（dī）的（de）趨勢，而顯示機器加工條件仍在變化，如不良的溫度控製或（huò）油壓控製；

（3）尺寸之（zhī）變（biàn）動是否在公差範圍之內。

10.如（rú）果製品尺寸不再變動，而加工條件也正常，則需觀察是否每一模穴的製品其質量都可被接受，其尺寸都能在允許公差之內。把量出連續或（huò）大（dà）或小於平均值的（de）模穴號記下（xià），以便檢查模具的（de）尺寸是否（fǒu）正確（què）。

三、記錄試模過程中所（suǒ）得到的參數

記錄且（qiě）分析數據，以作為修改模具及生產條件之需要，且為未（wèi）來量產時之參考依據。

1.使加工運轉時間長些，以穩定熔膠溫度及液壓油溫度。

2.按所有製品尺寸的過大或過小（xiǎo）以調整機器（qì）條件，若縮水（shuǐ）率太大及（jí）製品顯得射料（liào）不足，也可資參（cān）考以增加澆口尺寸。

3.各模穴尺寸的過大或過小（xiǎo）予以修正之，若模穴與澆口尺寸尚屬正確（què），那麽就應試改機器（qì）條件，如充模速率、模具溫（wēn）度及各部壓力（lì）等，並檢視某些（xiē）模穴是否充模較慢。

4.依各模穴製品之（zhī）配合（hé）情形或模（mó）芯移位，予以個別（bié）修（xiū）正，也許可再試調充模率及模具溫度，以便（biàn）改善其均勻度。

5.檢查（chá）及修改射出機之故障，如，油泵、油閥、溫（wēn）度（dù）控製（zhì）器等等的不良（liáng）都會引起加工條件之變動，即使再完善的模具也不能在維護不良的機（jī）器發揮良好工作效率。

在（zài）檢討所有的記錄數值之後，保留一套（tào）樣品，以（yǐ）便校對比較已（yǐ）修（xiū）正之後的樣品是否改善。妥善保存所有在試模過程中樣品檢驗的記錄，包括加（jiā）工周期（qī）各種壓力、熔（róng）膠及模具（jù）溫度、料管溫度、射出動作時間、螺杆加料時期等，簡言之，應保存所有將來有助於能藉以順利建立相同加工條件之（zhī）數據，以便獲得合乎質量標準的產品。

目前，工（gōng）廠試模時往往（wǎng）忽略模具溫度，而在短時試模（mó）及將來量產時，模具溫度最不易掌握，而不正確的模溫足以影響樣品的尺寸、光度（dù）、縮水、流紋及欠料等現象，若不用模溫控製器予以掌握，將來量產時就可能出（chū）現困難。

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