塑（sù）膠的注（zhù）塑成（chéng）型工藝過程（chéng）主要包括填充、保壓、冷卻、脫模四（sì）個階段，這四個階段直接決定著製品的（de）成型質量，而且這四個階段是一個完整的連續過程。

一

填充階段

填充是整個（gè）注塑循環過程中的第一步，時間從模具閉合開始（shǐ）注塑算（suàn）起，到模具（jù）型（xíng）腔填充到大（dà）約（yuē）95%為止。理論上，填充時間越短成型效率越高，但是實際中，成型（xíng）時間或者注塑速度要受到很多（duō）條件的製約。

充時（shí）間（jiān）越短成型效（xiào）率越高，但是實際（jì）中，成型時間或者注塑速度要受到很（hěn）多條件的製約。

高速填充時剪切率較高，塑料由於剪（jiǎn）切變稀的作用而存在粘度下（xià）降的情形，使整體流動（dòng）阻力降低；局部的粘滯加熱影響也會使固化（huà）曾（céng）厚度變薄。因此在流動控製階段，填充行為往往取決於待填充的體積大小。即在流動控（kòng）製階段，由於（yú）高速填充，熔體的剪（jiǎn）切（qiē）變稀效果往往很大，而薄壁的冷卻作（zuò）用並不明顯，於是速率的（de）效用占了上風。

低速填充，熱傳（chuán）導控製低速填充（chōng）時，剪（jiǎn）切率較低，局（jú）部粘度較高，流動阻力較大。由於熱塑料補充速率較（jiào）慢（màn），流動較為緩慢，使熱（rè）傳導效應較（jiào）為明顯，熱量迅速為冷膜壁帶走。加上較少量的（de）粘滯（zhì）加熱現（xiàn）象，固化層厚度較厚，又進一（yī）步增加壁部較薄處的流動阻力。

由於噴泉流動的原因，在流動波前麵的塑料高分子鏈排向幾乎平行流動波前。因此兩（liǎng）股塑料熔膠在（zài）交匯時，接觸麵的高分（fèn）子（zǐ）鏈互相平（píng）行；加（jiā）上兩股熔膠性質各（gè）異（在膜腔中滯留時間不同，溫度、壓力也不同），造（zào）成熔膠交匯（huì）區域在微觀上結構強度極差。在光線下（xià）將零件擺放適當的（de）角度用肉眼觀察，可以發現有明顯的結（jié）合線產生，這就是熔接痕（hén）的形成機理。熔接痕（hén）不僅影響塑件外觀，同時由於微觀結構的鬆散（sàn），易造成應力集中（zhōng），從（cóng）而使得部分的（de）強度降低而發生斷裂。

一（yī）般而言，在高溫區產生熔接（jiē）的熔接痕強度極佳，因此高溫情（qíng）形下，高分子鏈活動性較佳，可以互相穿透（tòu）纏繞，此外高（gāo）溫度區域兩股熔（róng）體（tǐ）的溫度（dù）較（jiào）為接近，熔體的熱（rè）性質幾乎相同，增加了熔接區域的強度，反之在低溫區域，熔接強度較差。

二

保壓階段（duàn）

保壓階段的作用是持續施加壓力，壓實熔體，增加塑料（liào）密度，以補償塑（sù）料的收縮行為（wéi）。在保壓過程中，由於模（mó）腔中已經填滿塑料，背壓較高。

在保壓壓實過程中，注（zhù）塑機螺杆僅能慢慢地向前做微小移動（dòng），塑料的流動速度也較為緩慢（màn），這時的流動稱作保壓流動。由於在保壓階段，塑料受模壁冷卻固化加快，熔體粘（zhān）度增加也很快，因此模具型腔內的阻力很大（dà）。

在保壓的後期，材料密度持（chí）續增大，塑料也逐漸成型，保壓階段要一直持續到澆口固化封口為止，此時保壓階段的模腔壓力達到最高值。

在保（bǎo）壓階段，由於壓力相當高，塑料呈現部分可壓縮特性。在壓（yā）力較高的區域，塑料（liào）較為密實（shí），密度較高；在壓力較低區域，塑料較為疏（shū）鬆，密度較低，因此造（zào）成密度分布（bù）隨為（wéi）止及時間發生變化。

保（bǎo）壓（yā）過程中塑料（liào）流速（sù）較低，流動不再起主導（dǎo）作用；壓力為影響保壓過程的（de）主要因素。

保壓（yā）過程中塑料已經（jīng）充滿模腔（qiāng），此時逐漸固化的熔體作為傳（chuán）遞壓力的介質。

模腔中的壓力借助塑料傳遞至膜壁表麵，有撐開模具的趨勢，因此需要適（shì）當的（de）索模力進行索模，漲模力在正常情形下會微微將模具撐開，對於模具的排氣具有幫助（zhù）作用；

但若漲（zhǎng）模力過大，易造成成型品毛邊、溢料，甚至撐開模具。因此在選擇注塑機時（shí），應選（xuǎn）擇具有足夠大索模力的注塑機，以防（fáng）止漲模現象並能有（yǒu）效進行保壓。

三

冷卻階段

在注塑成型模具中，冷卻係統（tǒng）的設計非常重（chóng）要。這（zhè）是因為成（chéng）型塑料製品隻有冷卻固化到（dào）一定剛性，脫模後（hòu）才能避免（miǎn）塑料製品因受到外（wài）力而產生變形。

由於冷卻時（shí）間占整個成型周期（qī）約70～80%，因此設計良（liáng）好的冷卻（què）係統可以大幅（fú）度縮短成型時間，提高注（zhù）塑生產率，降低成本。設計不當的冷（lěng）卻係統會使（shǐ）成型時間拉（lā）長，增加成本；冷切不均（jun1）勻會更進一步造成塑料製品的（de）翹曲變形。

根據（jù）實驗，由熔（róng）體進入模具的熱量大體分兩部分散發，一部分有5%經輻射、對流傳遞到大氣中，其中95%從（cóng）熔體傳導到模具。塑料製品在模具（jù）中由於冷卻水管的作用，熱量由（yóu）模腔（qiāng）中的塑料通過（guò）熱傳導經模架傳至冷卻水管，再通過熱對流被冷卻液帶走。少數未被冷（lěng）卻水帶走的熱量則繼續（xù）在模（mó）具中（zhōng）傳導，至接觸外界後散佚在（zài）空氣中。

注塑成型的（de）成型首期由合模時間、填充時（shí）間（jiān）、保壓時間、冷卻時間及脫模時間組成。其中以冷（lěng）卻時間所占比重最大，大約為70～80%。因此冷卻時間將直接影響（xiǎng）塑料製品成型周期長短（duǎn）及產量大小。

脫模（mó）階段塑料製品溫度應冷卻至低於塑料製品的熱變形溫度，以防止塑料製品因殘餘應力導致的鬆弛現象或脫（tuō）模外（wài）力所造成的翹曲及（jí）變形。

四（sì）

脫（tuō）模階段

脫模是一個注塑成型循環中的最後一個環（huán）節。雖然製品已（yǐ）經冷卻成型，但（dàn）脫模還是（shì）對（duì）製品的質量（liàng）有很重要的影響，脫模方式不當（dāng），可能會導致（zhì）產品在脫模時受力不均，頂出時引起產品變形等缺陷。

脫模的方式主要有兩種：頂杆脫模和脫料板脫模。設計模具時要根據產品的（de）結構特點（diǎn）選擇合適的（de）脫模（mó）方式，以（yǐ）保證產（chǎn）品質量。

對於選用頂杆脫模的模具，頂杆的設置應盡量均勻，並且位置（zhì）應選在（zài）脫模阻力最大以及塑件強度和剛度最大的地方，以免塑件變（biàn）形損壞 。

而脫料板則一（yī）般用於深腔薄壁容器以及不允許有推杆痕跡的透（tòu）明製品的脫（tuō）模，這種結構特點是脫模裏大且均勻，運動平穩（wěn），無明顯的遺留痕跡。

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