低發（fā）泡注射成型注塑模具設計，低發泡塑（sù）料是指發泡率在5倍以下（xià）、密度為0.2~1.0g/cm3的塑料，成型的塑料（liào）製件有時也（yě）稱合成木材。在某（mǒu）些（xiē）塑料中加入一定（dìng）量的發泡劑，通過注射成型獲得內部低發泡、表麵（miàn）不發泡的塑料（liào）製件的工藝（yì）方法（fǎ）稱為低發（fā）泡注（zhù）射成型。低發泡注射成型塑件的特點是內部無應力、外部表麵（miàn）平整、不易發（fā）生凹陷和翹曲;表皮（pí）較硬，具有一定剛度和強度（dù）;而（ér）內部柔韌，具有一定彈性;外觀似木材;密度小，重量輕，比普（pǔ）通注（zhù）射成（chéng）型塑件減（jiǎn）輕（qīng）15%~50%.適合於低（dī）發泡注射成型的塑料有聚乙烯、聚（jù）丙烯、聚苯乙烯（xī）、聚酰胺、聚（jù）碳酸酯和ABS等。

雙色注塑共注射成型工藝方法，使（shǐ）用兩（liǎng）個或兩個以上（shàng）注（zhù）射（shè）係（xì）統（tǒng）的注射機，將不同品種或者不同色澤的塑料同時或先後注射入（rù）模具（jù）型腔內的成型方法，稱為共注射成型（xíng）。該成型方法可（kě）以生產多種色彩或多種塑料的複合塑件。共注射成型用的注射機（jī）稱多色注射機。目前（qián），國外已有八色注射機在生產（chǎn）中應用，使用的多為 雙（shuāng）色注塑注射機。使用兩個品種的塑料（liào）或者一（yī）個品種兩（liǎng）種顏色的塑料進行（háng）共（gòng）注射（shè）成型時，有兩種典型（xíng）的工（gōng）藝方法：一種（zhǒng）是 雙色注塑注射成型;另一種是雙層（céng）注射成型。

反應注射成型注塑模具設計

壓縮注塑模（mó）具結構組成與分類，壓縮模又稱壓塑模（mó），是（shì）塑料成型模具（jù）中一種比較簡單的注塑模具，它主要用來成（chéng）型熱固性塑料（liào）製品。某些熱塑性塑料（liào）也（yě）可用壓縮（suō）模來成型，其工藝過程如下：將熱（rè）塑性塑（sù）料加入注（zhù）塑模具加料室內，然後逐漸加熱加壓，使塑料軟（ruǎn）化成為（wéi）黏流狀態並充滿整個型腔（qiāng），然後冷卻模具，塑件（jiàn）凝固後將其（qí）取出。例（lì）如，光學性能要求高的有機玻（bō）璃鏡片，不宜高溫注射成型的硝酸纖維汽車轉向盤等，都可（kě）以采用壓縮成（chéng）型。由於注塑模具（jù）需要交替地加熱（rè）和冷卻，所以生產周期長，效率低，這樣就限製了熱塑性塑料（liào）在（zài）這方麵的進一步（bù）應用。將著（zhe）重討論熱固性塑料壓縮注塑（sù）模具的設計。

壓（yā）縮注塑模具與壓機工（gōng）藝參數的校核，東莞市馬馳科注塑模具加工廠表示壓（yā）機是壓縮成型的主要設備，壓縮注塑模具設計者必須熟悉壓機的主要技術規範，特別是壓機（jī）的（de）總壓力、開模力、推出力和裝模部分有關尺寸等。例如，壓機的成型總壓（yā）力如果不足，則生產不出性能（néng）與外觀合格的塑件，反之又會造成設（shè）備生產能力的浪費。在（zài）設計壓縮注塑模具時應首先對壓機作下述幾（jǐ）個方麵的（de）校核。

注塑模具壓（yā）縮模脫模機構，壓縮模凸模與凹模配合的結（jié）構形式及配合處的尺寸是注塑（sù）模具設計的關鍵所（suǒ）在，結（jié）構形式如設計恰當，就能使壓（yā）縮工作順利（lì）進行，生產的塑（sù）件（jiàn）精（jīng）度高，質量好。其形（xíng）式和尺寸依壓縮（suō）模類型的不同而不同，現分述如下：

注塑模具（jù）壓注模的分類與結構組成，壓注成型和壓縮成型都（dōu）是熱固性（xìng）塑（sù）料常用的成型方（fāng）法。壓注模與壓縮模的區別在於前者設有單獨的加料室。壓注成型的（de）一般（bān）過程是，先閉合模（mó）具，然後將塑（sù）料加入模具加料室內，使其受熱成熔融狀態（tài），在（zài）與加料室配合的壓料柱塞的作用下，使熔（róng）料通過設在加料室底部的澆注係統高速擠入型腔。塑料（liào）在型腔內繼續受熱受壓而發生交聯反應並固化成型。然後打開注塑模具取出塑件，清理加料室和澆注係統後進行下一（yī）次成型。壓注成型與壓縮成型比較有如下特（tè）點：

注塑模具壓注模成型（xíng）零部件設（shè）計，壓注模的設計在很多方麵是與注射模（mó）、壓縮模相同的，例如（rú）型腔的總（zǒng）體（tǐ）設計、分型麵位（wèi）置及形狀的確定、合模導（dǎo）向機構、推出機構、側（cè）向分（fèn）型及抽芯機構（gòu）、加熱係統等。下麵東莞（wǎn）市馬馳科（kē）注塑模具（jù）加工廠介紹壓注模（mó）的特有結構加以討論。