在級進模的衝壓生產中，針對衝壓不良現象必須做到具體分析，采（cǎi）取行之有效的處（chù）理（lǐ）對策，從根（gēn）本上解決所發生之問題，如（rú）此（cǐ）才能降低生產（chǎn）成本，達到生產順暢。以下就生產（chǎn）中常見的衝壓不良現象其產（chǎn）生的原因及處理對策分析如下，供模具維修人員參考。

1．衝件毛邊

原因：a、刀口磨損； b、間隙過大研（yán）修刀口後效果不明顯；c、刀口崩角； d、間隙不合理上下偏移或（huò）鬆（sōng）動； e、模具上下錯位。

對策：a、研修刀口；b、控製凸凹模加工精度或修改設計間隙；c、研修刀口；d、調整（zhěng）衝裁間隙確認模（mó）板穴孔磨損或成型件加工精度等問題；e、更換導向件或重新組模。

2．跳屑壓（yā）傷

原因：a、間隙偏大； b、送料不當；c、衝壓油滴太快，油粘；d、模具未退磁；e、凸模磨損，屑料壓附於凸模（mó）上；f、凸模太短，插入凹模長度（dù）不足；g、材質較硬，衝切形狀簡單；h、應（yīng）急措施。

對策：a、控製凸凹（āo）模加工精度或修改設計間隙（xì）；b、送至適（shì）當位置時修剪料（liào）帶並及（jí）時清理模具；c、控製衝壓油（yóu）滴油量，或更換油種降低粘度；d、研修後必須退磁（衝鐵料更須注意）；e、研修凸模刀口； f、調整凸模刃入（rù）凹模長（zhǎng）度；g、更換材料，修改設計。凸模刃入端（duān）麵裝頂出或修出斜麵或弧性（xìng）（注意方向）。減少凸模（mó）刃部端麵與屑料之貼合麵積；h、減小凹模刃口的鋒利度，減小凹（āo）模刃口的研修量，增加凹模直刃部表麵的粗糙度（被覆），采用吸塵器吸廢料。降低衝速，減緩跳屑

3．屑料阻塞

原（yuán）因：a、漏料孔偏小；b、漏料孔偏大，屑料翻滾；c、刀口（kǒu）磨損，毛邊較（jiào）大；d、衝壓油滴太（tài）快，油粘；e、凹模直刃部表麵粗糙，粉屑燒結附著於刃部；f、材（cái）質較軟；g、應急（jí）措施。

對策：a、修改漏料孔（kǒng）；b、修（xiū）改漏料孔；c、刃（rèn）修刀口；d、控製滴油量，更換油種（zhǒng）；e、表麵處理，拋光，加工時注意降低表麵粗糙度（dù）；更改材料（liào），f、修改（gǎi）衝裁間隙；g、凸模刃部端麵修出斜度或（huò）弧形（注意方向），使用吸塵器，在墊板落料孔處加吹氣。

4．下料（liào）偏位尺寸變異

原（yuán）因：a、.凸凹（āo）模刀口磨損，產生毛邊（外形偏（piān）大，內孔偏小）；b、設計尺寸及間隙不當，加工（gōng）精度差；c、下（xià）料位凸模及凹模鑲塊等（děng）偏位，間隙不均；d、導正銷磨損，銷徑不（bú）足；e、導向件磨損；f、送料機送距（jù）、壓料、放（fàng）鬆調（diào）整不當；g、模具閉模（mó）高度調整不當（dāng）；h、卸料鑲塊壓料位（wèi）磨損，無壓料（強壓）功能（材料牽引翻料引發衝孔小）；i、卸料

對策：a、研修刀口； b、修改設計，控（kòng）製加工精度；c、調整其位置精度（dù），衝裁間隙（xì）；d、更換導正銷；e、更換導（dǎo）柱、導套；f、重新調整送料機；g、重新調整閉模（mó）高度；h、研磨或（huò）更換卸料鑲塊，增加（jiā）強壓功能，調整壓料；i、減小強壓深度；j、更換材（cái）料，控製進料質量；k、凸模刃部端麵修出斜度或弧（hú）形（注意方向），以改善衝切時受力狀況。許可時下料部（bù）位於卸料鑲塊上（shàng）加設導位功能。

5．卡料

原因：a、送料機送距、壓料、放鬆（sōng）調整不當；b、生產中送距產（chǎn）生變異；c、送料機（jī）故障；d、材料弧形，寬度超差，毛邊較大；e、模具衝壓異常，鐮刀彎引發；f、導料孔（kǒng）徑不足（zú），上模拉料；g、折彎或撕切位上下脫料不順；h、導（dǎo）料板之脫料功能設置不當，料帶上帶；i、材料薄，送進中翹曲；j、模具架設不當，與送料機垂（chuí）直度偏差較（jiào）大。

對（duì）策：a、重新調整；b、重新調整；c、調整及維（wéi）修；d、更換材料（liào），控製進料質量；e、消除料帶鐮刀彎；f、研修衝導正孔凸、凹模；g、調整脫料彈簧力量等；h、修改導料板，防料帶上帶；i、送料機與模具間加設上下壓料，加設上下擠料安全開關；j、重新架設模（mó）具。

6．料帶鐮（lián）刀（dāo）彎

原（yuán）因：a、衝壓毛邊（ 特別是載體上）；b、材料毛邊，模具（jù）無切邊；c、衝床深（shēn）度不當（dāng）（太深或太淺）；d、衝件壓傷，模內有屑料；e、局部壓料太（tài）深或壓到部局部損傷；f、模具設計。

對策：a、研修下料刀（dāo）口； b、更換材料，模具加設切邊裝置；c、重調衝（chōng）床深度；d、清理模具，解決跳屑和（hé）壓傷問題（tí）；e、檢查並調整各位卸料及凹模鑲塊高（gāo）度尺寸正確，損傷位研修；f、采用整彎（wān）機構調整。

7．凸模斷裂崩刃

原因：a、跳屑、屑料阻塞、卡模等導致；b、送料不當，切半料；c、凸模強度不足；d、大小凸模相距太近，衝切時材料牽引，引發小凸模（mó）斷（duàn）；e、凸模及（jí）凹（āo）模局部過於尖角；f、衝（chōng）裁間隙（xì）偏小；g、無衝壓油或使用的衝壓（yā）油揮（huī）發性較強（qiáng）；h、衝裁間隙（xì）不均、偏移，凸、凹模發生幹涉；i、卸料鑲塊精度差或（huò）磨損，失去精密導向功能；j、模（mó）具導向不準、磨損；k、凸、凹模材質選用不當，硬度不當（dāng）；i、導料件（jiàn）（銷）磨損； m、墊片加設不當。

對策：a、.解決跳屑、屑（xiè）料阻塞、卡模等問題； b、注意送料（liào），及時修剪料帶，及時清理模具；c、修改設計，增加凸模整體強（qiáng）度，減短凹模直刃部尺寸，注意凸模刃部端（duān）麵修出斜度或弧形，細小部後切；d、小凸模長度磨短相對大凸模一個料厚以上；e、修改設計；f、控製凸凹模加工精度或修（xiū）改設計間隙，細小部衝切間隙適當加大；g、調（diào）整衝壓油滴油量或更換油種；h、檢查各成形件精度，並施以（yǐ）調整或更換，控製（zhì）加工精度；i、研修或（huò）更換；j、更換導柱、導套，注意日常保養；k、更換使（shǐ）用材質，使用合適硬度；i、更換導料件； m、修正，墊片數盡可少，且使用鋼墊，凹模下墊片需墊（diàn）在墊塊下麵。

8．折彎變形尺寸變異（yì）

原（yuán）因：a、導正銷磨損，銷（xiāo）徑不足；b、折（shé）彎導位部分精度差、磨損；c、折彎凸（tū）、凹模磨（mó）損（ 壓損）；d、模具讓位（wèi）不足；e、材料滑（huá）移（yí），折彎凸、凹模無導位功能，折彎時未施以預壓；f、模（mó）具結構及設計尺寸不良；g、衝件毛邊，引發折彎不良；h、折彎部位凸模、凹模加設墊片較多，造成尺寸不（bú）穩定；i、材料厚度尺寸變異；j、材料機械形能變異。

對策：a、更（gèng）換導正銷；b、重新研磨或更換；c、重新（xīn）研磨（mó）或更換；d、檢查，修正；e、修改設計，增（zēng）設導位及預壓功能（néng）；f、修（xiū）改設計尺寸（cùn），分解折彎，增加折彎整（zhěng）形（xíng）等；g、研修下料位刀口； h、調整，采用整體鋼墊；i、更（gèng）換材料，控製進料質量；j、更換材料，控製進料（liào）質量。

9．衝（chōng）件高低（一模（mó）多件時）

原因：a、衝件毛（máo）邊；b、衝件有壓傷，模內有屑料；c、凸、凹模（折彎位）壓損或（huò）損傷；d、衝剪時翻料；e、相關壓料（liào）部位磨損、壓損；f、相關撕切位撕切尺寸不一致，刀口磨損（sǔn）； g、相關易斷位預（yù）切深度（dù）不一致，凸凹模有磨損或崩刃； h、相關打凸部位凸凹模有崩刃或磨損較為嚴重； i、模具設計缺陷。

對策：a、研修下料位刀口； b、清理模具，解決屑料上浮問題；c、重新研修或更（gèng）換新（xīn）件；d、研修衝切刀口，調整或增設強壓（yā）功（gōng）能；e、檢查，實（shí）施維護或更換；f、維（wéi）修或（huò）更換，保證撕切狀（zhuàng）況一（yī）致； g、檢查預切凸、凹模（mó）狀況，實施維護或更換；h、檢查凸、凹模狀況，實施維護或更換；i、修（xiū）改設（shè）計，加設高低調整或增設整形工位。

10．維護（hù）不當

原因：a、模具無防呆功能，組模時疏忽（hū）導致裝反方向、錯位（指不同（tóng）工位）等；b、已經偏移過間隙之鑲件（jiàn）未按原狀複原。

對策：a、修改模具（jù），增防呆功能；b、采模具上做記號等方式，並在組模後對照料帶做必要（yào）的檢（jiǎn）查、確認，並做出書麵記錄，以便查詢。

在衝（chōng）壓生產中，模具的日常維護作業至關（guān）重要，即日常注意檢查衝壓機及模具是否處於正常狀態，如衝壓油的供給（gěi）導向部的加油（yóu）。模具上機前的檢查，刃部的檢查，各部位鎖緊的確認等，如此可避免許多突發性（xìng）事故的產生。修模時一定（dìng）要先想而後行，並認真做好記錄積累經驗。

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