導致注塑模（mó）具翹曲變形的原因是什麽呢？

注塑模具出現（xiàn）變形、彎曲、扭曲現象，主要是（shì）由於塑料成型時流動（dòng）方向的（de）收縮率比垂直方向的大，使製件各項收縮率（lǜ）不同而翹曲，又由於注射充模（mó）時，不可避（bì）免地在製件內部殘留有較（jiào）大的內應力而引起翹曲，這些都是高應（yīng）力取向造（zào）成變形的表現（xiàn）。

模（mó）具設計決定了製件的翹曲傾向，要（yào）通過（guò）變更成（chéng）型條件來抑製這（zhè）種傾向是十分困難的，解決問題必須從注塑零件結構及模具設計和（hé）改良著手。

一、模具方麵

1.製件的厚度、質量要均勻。

2.冷卻係統（tǒng）的設（shè）計要（yào）使模具型腔各（gè）部分溫度均勻;澆注係統要使料流對稱，避免因流動方向、收縮率不同而造成翹曲，適當（dāng）加粗較難成型部份的分流道、主流道，盡量消除型（xíng）腔內的密度差、壓力差、溫度差（chà）。

3.注塑（sù）模具製件（jiàn）厚薄（báo）的過（guò）渡區及轉角要足夠圓滑，要有良好的脫模性，如增加脫（tuō）模（mó）斜度，改善模麵的拋光，頂出係統要保持平（píng）衡。

4.排氣要良好。

5.增加（jiā）製件壁厚或增加抗翹曲方（fāng）向，由加強筋來增強製件抗（kàng）翹曲能力。

6.模具所用的材料強度要足。

二、塑料方麵

結晶型（xíng）比非結晶型塑料出現的翹曲變形機會多，加之結（jié）晶型塑料可利用結晶度隨冷卻速度增大而（ér）降（jiàng）低、收（shōu）縮率變小（xiǎo）的結晶過程來（lái）矯（jiǎo）正翹曲變形。

三、加工方麵

1.注射壓力太高，保壓時間太（tài）長，熔料溫度太低，速度太快，會造成內應（yīng）力（lì）增加而出現翹曲變形。

2.模（mó）具溫度過高（gāo），冷卻時間（jiān）過短，使脫模時的製件過熱而出現頂（dǐng）出（chū）變（biàn）形。

3.在保持（chí）低限度充（chōng）料量下，減少螺杆轉速和背壓、降低密度來限製內應（yīng）力的產生（shēng）。

4.必要時，可對容（róng）易翹曲變形的製件進行模具（jù）軟性定形，或（huò）脫模（mó）後進行（háng）退火處理。