近年來，隨著我國工（gōng）業高速發展極大地帶動了塑（sù）膠模具（jù）行業。目前，國（guó）內（nèi）塑膠模具廠家（jiā）由於技改投入大（dà）、起點高（gāo），正在向規（guī）模化、高水平方向發展（zhǎn），而民營塑膠模具廠家則異軍突（tū）起，發展迅猛。

現如今，如何（hé）提高生產效率、縮短開發周期（qī）、提高（gāo）塑膠（jiāo）模具技術水平、降低生（shēng）產（chǎn）成本一直是塑膠模具廠家麵臨的（de）難題。

那麽塑膠模具廠如何提高生產效（xiào）率和技術呢？

一、全過程實（shí）施並（bìng）行工程

全過程實施並行工程是（shì）縮短（duǎn）塑膠模具（jù）開（kāi）發周期非常有效的途徑之一。所（suǒ）謂並（bìng）行（háng）工程就是塑膠模具開發過程中的各工序、各環節都要同步、並行、交叉進（jìn）行，盡量避免串行。

二、標準化設計與製造

塑膠（jiāo）模具設計標準化首先要建立塑膠模具設計標準數據庫，包括（kuò）單獨零件的標準零件、含有裝配結構的標（biāo）準部件、模架結構數據庫及典型塑膠模具（jù）結構（gòu）數（shù）據庫，供技術人（rén）員設計塑膠模具（jù）時（shí）調用拷貝，提（tí）高（gāo）設計效率和塑膠模具標準（zhǔn）件使用率，實現塑膠模具結構的規範化、係列化和標（biāo）準化，使得塑膠模（mó）具標準化程度達70%以上。

三、精細化加（jiā）工一次到位（wèi）

精細化加工的目的是大大減少鉗工研（yán）修，一次工到位.降低反複加工、後序彌補、人工修整及模質量對鉗工技藝的依賴等。如上下模刃口間隙直加工到位（wèi），不用鉗工開間隙;衝孔凸/凹模（mó）直接裝無需調試：拉延模型麵的高光順（shùn）性無接刀痕跡，減少研合：內覆蓋件拉延模不用去刀痕，不推磨;凹圓角過切加工，不用清根等。通過（guò）精細化加工和采用高（gāo）水平的標準件，再使零件的加工基準（zhǔn）和裝配基準一致，實現鉗工製造的隻裝不（bú）配（pèi）少修，即所謂的（de）“直接裝配（pèi）法（fǎ）”，是現代塑膠模具（jù）生（shēng）產的管理方向（xiàng）。