1.熱固性塑（sù）料模具的工（gōng）藝（yì）特性

常（cháng）用熱固性塑料模具有酚醛（quán）、氨基塑料模具（jù）等。主要用（yòng）於壓塑、擠（jǐ）塑、注射成型，環氧樹脂塑料模具（jù）和矽銅塑料（liào）模具等主要作為低壓擠塑封（fēng）裝電子元件及澆注成型等用。

塑料模具的成型工藝性能

(1)成型收縮性

塑件從模具中取（qǔ）出冷（lěng）卻到室溫後，發生尺寸收縮，這（zhè）種性能稱為收縮性。塑件的收縮與樹脂本身的熱脹冷（lěng）縮有關，同時也取決於各種成型因（yīn）素，所以成型後塑件的收縮應稱為成型收縮。

①成型收縮的形式及特點：塑件成型收縮主要表現在以下幾個方麵;

a.塑件線性尺寸的收縮。由於熱脹冷縮，塑件（jiàn）脫模時的（de）彈性恢複、塑性（xìng）變形等因素導致塑件脫模冷卻到室溫後其尺寸（cùn）縮小，因（yīn）此，在設計模（mó）具型腔或型芯時必須考慮並予以補償。

b.塑件收縮方向性。成型時塑料模具分子按方向排（pái）列，使塑件呈現各向異性，沿料流方向則收縮大、強度高，沿料流直角方向（xiàng）則收縮小、強度低。另外，因（yīn）塑件各部位密（mì）度（dù）及填料分布不勻，也會引起塑件收縮的不均勻，這使塑件容（róng）易發生翹曲、變形、裂紋，尤其在擠塑及注射成型時其方向性更為（wéi）明顯。因此，在設計模具時應考慮收縮方向性，按塑件形狀、料流方（fāng）向選取收縮率。

c.塑件的後收縮。塑（sù）件成型時，由於受各（gè）種成型因素的影響，會引起一係列的應力作用，在黏流態時不能（néng）全部消失，塑件在應力狀態下成型時存在殘餘應力（lì）。當脫模後應（yīng）力趨向平衡和儲存條件（jiàn）的影響，使殘餘應力發生變化而使塑件發生再收縮稱為後（hòu）收縮。一般塑件在脫模後10h內（nèi）變化大，24h後基本定型，但穩定要經30至60d.通常熱固性塑料模具的後收縮比熱塑（sù）性塑料模具（jù）小，擠塑及注射成型的比壓塑成型的大。

d.塑件後處理收縮。由於塑件按其性能及工藝要求，在成型後需進行熱處理，熱處理後亦會導致（zhì）塑件尺寸發生變化，稱為（wéi）後處理收縮（suō）。因（yīn）此，在模具設計時（shí），對高精度的塑件則應考慮後收縮及後處（chù）理收縮的誤差（chà）並予以（yǐ）補償。

②收（shōu）縮率計算：期件成型收縮值可用收瘤率來表示，實際收縮率表示塑件實際所發生的（de）收縮，因其值與計算收縮率相（xiàng）差很小，所以模具設計時以計算（suàn）收縮率S為設計參數來設計（jì）型腔及型芯尺寸。

③影響收縮（suō）率變化的因素：在實際成型時不僅（jǐn）不同品種塑料模具其收縮率各不相同，而且不同批次的同（tóng）品種塑（sù）料模具或同一塑件的不同部位其收縮值也經常不同。影響收縮率變化的主（zhǔ）要因素如下：

a、塑料模（mó）具品種。各種塑料模具都有其各自（zì）的收縮範圍，同（tóng）種塑料模具由於填料、分子量（liàng）及配比等不同（tóng）、則其收縮率及各向異（yì）性也各不相同。

b.塑（sù）件特性。塑件的形狀、尺寸、壁厚、有無嵌件、嵌件的數量及布局對收縮率都有很大的影響。

c.注塑（sù）模具（jù）結構。注塑模具的分型麵及加壓方向（xiàng），澆注係統的形式、布（bù）局及（jí）尺寸對收縮率及方向性影響也較大，尤其在（zài）擠（jǐ）塑及注射成型時更為（wéi）明顯。

d.成型工藝。擠塑（sù）和注射成型工藝一般收縮率較大，方向性明顯。預熱情（qíng）況、成型溫度、成型壓力（lì）、保（bǎo）壓時間、填裝料形式及（jí）硬化均勻性對收縮率及方向性均有影響。

綜（zōng）上所（suǒ）述，注塑模具設（shè）計時應根據（jù）各種（zhǒng）塑料（liào）模具的（de）收縮（suō）率範圍（wéi），並按塑件形（xíng）狀、尺寸、壁厚、有無嵌件情況、分型（xíng）麵及加（jiā）壓成型方向、注塑模（mó）具結構、進料口形式、尺寸和位置、成型工藝等諸因素綜合來考慮選取（qǔ）收縮率數（shù）值。另外，成型收縮還受各成型因素的影響，但主要（yào）取決於塑料模具品種、塑件形狀及尺寸，所以成型時調整各項成型條件也能夠適當（dāng）地改變塑件的收（shōu）縮情況。

(2)流（liú）動性

塑料模具的（de）成型（xíng）工（gōng）藝性能，塑料模具在一（yī）定溫度與壓力下填充（chōng）型腔（qiāng）的能力稱為流動性。流動性是模具設計時必須考慮的一（yī）個重要（yào）工藝參（cān）數。流動性大易造成溢（yì）料過多，填充型腔不密實，塑料模具組（zǔ）織疏鬆，樹脂、助（zhù）劑分頭聚積，易粘模、脫模及清理困難，硬化過早等弊端（duān）。但流動性小則填充不足，不易成型，成型（xíng）壓力大。所以選（xuǎn）用塑（sù）料模（mó）具的流動性必須與塑件要求、成型工藝及成型條件相適應（yīng）。模具設計時（shí）應根據流動（dòng）性能（néng）來考慮（lǜ）澆注係統、分型麵及進料方向等。熱固性塑料模具（jù）流動性通常以拉西格流動性來表示（shì），數值大則流動性好。每一品種的塑料模具（jù）通常分三個不同等級的流動性，以供不同塑件（jiàn）及成型工藝選用。一般塑件麵積大、嵌件多、型芯及嵌件細弱，有狹窄深槽及薄壁的複雜形狀對填充不利時，應采用流動性較好的塑料模具。注射成型時應用拉西格流動性200mm以上的塑（sù）料模具，擠塑成型時應選用拉西格流動性150mm以上的塑料模具。

為了保（bǎo）證每批塑料（liào）模具都有相同的流動性，在實（shí）際中常用並批（pī）方法來（lái）調節，即將（jiāng）同一品種而流動性（xìng）有差異（yì）的塑料模具加以配用，使（shǐ）各批（pī）塑料（liào）模具流（liú）動性互相補償，以保證塑件質（zhì）量。但必須指出塑料模具的流動性除了取決於塑料（liào）模具品種外，在填充型腔時還常受各種因素的影響而使塑料模具實際（jì）填充型腔的能力發生變化（huà）。如粒度細勻，濕度大、含水分及（jí）揮發物多、預熱及成型條（tiáo）件適當、模具表麵粗糙（cāo）度好、模具結構適（shì）當等則都有利於改（gǎi）變流動性。反之，預熱或成型（xíng）條件不良、模（mó）具結構不良、流動阻力大或塑（sù）料模具（jù）儲存期過長，儲存溫度高等則都會導致塑料模具（jù）填充型（xíng）腔時實際的流動性能（néng）下降而造成填充不良。

(3)質量體積及壓縮率

質量體積為每一克塑料模具所占有的體積。壓縮率為（wéi）塑粉（fěn）與塑件兩者體積 cm3/g 或質量體積之比值.它們都可被用來確定壓模裝料室的（de）大小，其數（shù）值大（dà）即要求裝料室體積要大，同（tóng）時又說明（míng）塑粉內充氣多，排氣困難，成型周期長，生產效率低。質量體積小則相（xiàng）反，而且有利於壓製。但質量體（tǐ）積的值也常（cháng）因塑料模具的粒（lì）度大小及顆粒不（bú）勻而有所不同。

(4)水（shuǐ）分及揮發物含量

各種塑料模具中含有不同程度的水分、揮發物含量，過多（duō）時流動性增大（dà）、易溢料、保持時間長、收縮（suō）增大，易發生波紋、翹曲等弊病，影響塑件機電性能。但當塑料模（mó）具過（guò）於幹（gàn）燥時也會導致流動性不良，成型困難，所以不同塑料模具應按要求進行預熱幹燥，對收濕性強的原料，尤其（qí）在潮（cháo）濕季節即使對預（yù）熱後的原料也應防（fáng）止（zhǐ）再吸濕。

由於各種塑料模具中含有不同成分的水分及揮發物，同時在縮合反（fǎn）應時會產生縮合（hé）水分，這些成分都需在成型時變成氣體排出模外，有的氣體對模具有腐蝕作（zuò）用，因此在注塑模具設計時應對（duì）各種塑料（liào）模（mó）具的此類特性有所了解，並采取相應措施，如預熱、模具鍍（dù）鉻、開排氣（qì）槽或成型時設排（pái）氣（qì）工序（xù）等措施（shī）。

(5)硬化（huà）特性

熱（rè）固性塑料模具在成型過程中在加熱受壓下軟化（huà）轉變（biàn）成可塑性（xìng）粘流狀態，隨之流動性增大填充型腔，與此同時發生（shēng）縮合反應，交聯密度不（bú）斷增加，流動性迅速下降，融料逐漸固化。注塑模具設計時對硬化速度快、保（bǎo）持流動狀態短的物料則應注意便於裝料，裝卸嵌件及選（xuǎn）擇合理的成型條件和操作（zuò）等，以免過早硬化或硬化不足，導致塑件成（chéng）型（xíng）不良。

塑料模具的成型工藝性能，東莞市馬馳科注塑模具廠表示硬化速度與塑料模具品（pǐn）種、壁厚、塑件形狀、模具溫度有關，但還受其他因素（sù）影（yǐng）響，尤其是預熱狀態。適當（dāng）的預熱是在使塑料模具能（néng）發揮出流動性（xìng）的（de）條件下，盡量提高其硬化速度，一般（bān）預熱溫度高、時間長則硬化速度加快。另外，成（chéng）型溫度高、加壓時間長則硬（yìng）化速度也隨之增加。因此，硬化（huà）速度也可通（tōng）過調節（jiē）預熱或成型條件予以適當控（kòng）製。硬化速度還應適合成型方法要求，例如注射、擠塑成型時應要求在（zài）塑（sù）化、填充時化學反應慢、硬化慢，應保持較長時間的流動狀態，但當充滿型腔後在（zài）高溫、高壓下應快速硬化。