在實際的設計（jì）過（guò）程中，根據設計內容要求，需要考慮畫2D工程圖或3D造型的先後順序。注塑模具設計順序和內容（róng）各企業都有所不同，並非全部按以下順序（xù）進行，可按各企業模具的特點進行修正，直至最終設計定（dìng）案設內容與步驟詳下內容

1據客戶提供塑件3D造結構，對塑件（jiàn）產品的（de）結構、形狀、裝配尺寸(如分析驗證製品的成型處的脫模斜（xié）度合理性、製品壁厚的合理（lǐ）均勻性、成（chéng）型收縮率（lǜ）等)進行確認，了解注（zhù）塑設備參數是否與模具相關尺寸匹配（pèi），模具的型腔數、製品生產（chǎn）批（pī）量、鋼（gāng）材要求等，然後把資料（liào）轉化成設計說（shuō）明書。

2確（què）定模具類型、總體結構、型腔數目（mù）、型腔的（de）布局排列。

3確（què）定分型麵(利用3D造型（xíng）進行分型（xíng）或利用2D圖進行造型後分型)。

4確定澆注係統類型（xíng）(冷澆（jiāo）道、熱流道（dào）)，進行模流分（fèn）析，確定澆口（kǒu）形式、部位，數目。

5側（cè）向抽芯結構和斜頂機構的確定。

6鑲嵌結構的確定。

7頂出、複位係統設計。

8冷卻、加（jiā）熱係統設計。

9導向和定位係（xì）統設（shè）計。

10模架的選用(模板（bǎn）、動模、定模的尺寸大小，整體還（hái）是鑲塊)。繪製模架零件圖，盡（jìn）量按標準模架設（shè）計。采用鑲塊結構的模架設計要求標（biāo）注上A板、B板的粗開（kāi）尺（chǐ）寸。

11模具結構細化:型腔尺寸的計算，動、定模結構(常規結構、特殊結構（gòu）)，抽芯（xīn）機構，脫模、緊固件等機構的細化設計。

12型腔排（pái）氣係統（tǒng）的設（shè）計。

13根據客戶或合同要（yào）求，選用模具鋼材。

14成型零件及其他動作零件的工藝及細節的設（shè）計與審查。

15考慮（lǜ）其他結構件設計，如水路附件、保護裝置、銘牌、電器等設計。

16繪製模具的2D圖樣(利用3D造型（xíng）轉2D圖進行尺寸標注)。