產品完成一個成形周期後開模，產（chǎn）品會包裹在模具的一邊，必須將其從模具上（shàng）取下來，此工作（zuò）必須由頂出係（xì）統來完成．它是（shì）整（zhěng）套模具結構中重（chóng）要（yào）組成（chéng）部分，一（yī）般由頂出，複位（wèi）和頂出導向等三部分組成．

1、按動（dòng）力來分

1、手動頂出: 當模具開模後，由人工操縱頂（dǐng）出係統頂出產品．它可使模具結構簡化，脫模平穩，產（chǎn）品不易變形（xíng）．但工人（rén）勞動強（qiáng）度大，生產率低，適用範圍不廣．一般在手動旋出螺紋型芯時使用．　

2、機（jī）動頂出: 通過注射機動力或加設之馬達來推動脫模機構頂出（chū）產品，它可通（tōng）過機台上的（de）頂杆推頂針板（bǎn），來達到脫模（mó）目的（de）．也可在公母模板上（shàng）安裝定距拉杆或（huò）鏈條，靠開模力拖動頂出機構頂出產品，調模時必（bì）須注意控製開模行程，適用於頂出係統在母模（mó）側之模具．

3、液壓頂出（chū）: 在模（mó）具上安裝專用油缸，由注射機控製油缸動作，其頂出力速度和時間都可通過液壓（yā）係統來調節，可在（zài）合模之前頂出係統先回位．

4、氣動頂出: 利用壓（yā）縮（suō）空氣在模具上設置氣道和細小的頂出氣孔，直接將產（chǎn）品吹出．產品上不留（liú）頂（dǐng）出痕跡，適用於薄件或長筒形（xíng）產品．

2、按（àn）模具結構分

一次頂（dǐng）出機構，二次頂（dǐng）出機構，母模頂出機構（gòu），澆注係統頂出機構，螺紋頂出機構等．

設計原則:

1、選擇分模麵時盡量使產品留在有脫模機構的（de）一邊，

2、頂出力和位置平衡，確保產品不變形，不頂破．

3、頂針須設在（zài）不影響產品外觀和（hé）功能處．

4、盡量使用標準（zhǔn）件，安全（quán），可靠有利於製造和更（gèng）換．

頂出係統形式多（duō）種多樣，它與產品之形（xíng）狀，結構和塑（sù）料性能有關，一（yī）般（bān）有頂杆，頂管，推板，頂出塊，氣壓，複合（hé）式頂出等．

3、頂杆

它是頂出機構中（zhōng）最（zuì）簡單，最常見的一種形式（shì），其截麵積形式主要有如下：

1.圓形（xíng）因圓形製造（zào）加工和（hé）修配方便，頂出（chū）效（xiào）果好，在生產中應用最廣泛．但圓形頂（dǐng）出麵積相對較小，易產生（shēng）應（yīng）力集中，頂穿產品，頂（dǐng）變形等不良．在（zài）脫模（mó）斜度小，阻力（lì）大等管形，箱（xiāng）形產品中盡量避免使用．當頂（dǐng）杆較細長時（shí），一般設置成台階形的（de）有托頂針，以加強剛度，避免彎曲和折斷．

設計要點:

1、頂（dǐng）出位置應設置在阻力大處，不可離鑲件（jiàn）或型芯太近，對於箱形類等深腔模具．側麵阻力最大，應采用頂麵和側麵同時頂（dǐng）出方式，以免產（chǎn）品變形頂（dǐng）破（pò）．

2、產品阻力均衡時，頂杆應對稱設置，使受力平衡．

3、當有細（xì）而深之加強筋時，一般在其底部設置頂杆．

4、若模具上有鑲件，頂針（zhēn）設在其上效果更佳．

5、在產品（pǐn）進膠口處避（bì）免設置（zhì）頂針，以免破裂．

6、當產品表麵不（bú）允許有頂出痕跡時，可設置頂（dǐng）出耳再剪（jiǎn）除．

7、對於薄肉產品在（zài）分流（liú）道上設（shè）置頂針，即可將產品帶（dài）出．

8、頂針與頂針孔配合（hé），一（yī）般為間隙配合．如太鬆易產生毛（máo）邊，太（tài）緊易造成卡死（sǐ）．為利於加（jiā）工和裝配，減少摩擦麵，一般在模仁上預留10—15mm之（zhī）配合（hé）長度，其（qí）餘部分（fèn）擴孔0.5—1.0mm成逃孔．

9、為防止頂針（zhēn）在生產時轉動，須將（jiāng）其固定在頂針板上（shàng），其形式多種多樣，須根據頂針大小，形狀，位置來具體確定，在此不一一列舉．

10、頂出係統托模以後在進行下一周期生產時，必須退（tuì）回原處，其形式主要有強製回位，拉杆回（huí）位（wèi），彈簧回位，油缸等．

4、頂管

又叫司筒或套筒頂針，它適用於環形筒形或帶中心孔之產品頂出．由於它是全周接觸，受（shòu）力均勻，不會使產品變形，也不（bú）易留下明顯（xiǎn）頂出痕跡，可提（tí）高產品同（tóng）心度．但對於周邊肉（ròu）厚較薄之產品避免使用，以免加工困難和強度減弱（ruò），造成損壞．

5、推板（bǎn）

此形式適用於各種容器，箱形，筒形和細長帶中心孔之薄件產品．它頂出平穩均勻（yún），頂出力大，不（bú）留頂出痕．一般會有（yǒu）固定連接，以免生產中或托模時將推板推落．但隻要導柱（zhù）足夠長，嚴格控製托模行程（chéng），推板也可不固定（dìng）．

推板（bǎn）與型芯之間的配合須順（shùn）暢，防（fáng）止摩擦或卡死，也必須防止塑料（liào）滲入（rù）間隙中，當產品為盲孔時，會因真空吸附造成脫模困難和產品變形，一般會在公（gōng）模上設置一（yī）菌形（xíng）閥，在頂出時菌形閥打開，進入空氣，使脫模順（shùn）暢．它可用彈簧回位，也可跟頂出裝（zhuāng）置連在一（yī）起兼作（zuò）頂（dǐng）杆作用．

6、頂出（chū）塊

有些帶（dài）突緣或尺寸較大之產（chǎn）品，為便於（yú）加工和脫模，常設（shè）計成頂出塊形式頂出．大（dà）多其（qí）平麵為分模麵，下麵有兩支或數支較大直徑頂杆連接，頂出麵積較（jiào）大，平穩．在有（yǒu）成形麵和尺寸較大（dà）之模具中應用較廣泛．

7、氣壓頂（dǐng）出

當產品為深腔薄肉件時，用壓（yā）縮空氣頂出，簡單而有效．可在公模仁上設置一些細小進氣孔，也可設置菌形杆，開模後通入5—6個大（dà）氣壓之壓縮空氣，使彈簧（huáng）壓縮開啟（qǐ）閥門，高壓空氣進入產品與公模仁之間（jiān），使產品脫（tuō）模．但對（duì）於箱形產品，因氣體進入會使側壁（bì）橫向摳（kōu）張，而使空氣漏掉，這時應配與（yǔ）推板配合使（shǐ）用．

8、複合頂出

受產品形狀影響，多數模具采用兩（liǎng）種（zhǒng）以上頂出方式，以（yǐ）便達到理想的頂出效（xiào）果，具體形式須根據產品和模具結構來定，在此不作具體敘述．

9、其它頂出（chū）方式

9.1點（diǎn）狀進膠澆道自（zì）動脫落

點澆口在母模一邊，為取（qǔ）出膠道，須加設一分型麵．開模後一般由人工取（qǔ）出膠道，造成操作麻煩，生產率降低，為適應自動化生產（chǎn），最好（hǎo）設計成自動脫落裝置，使膠道在頂出時自動脫落．

a.側凹拉斷  在分流道盡頭鑽一斜孔，開模後拉出膠道，由中心頂杆（gǎn）頂出．

b.拉料杆（gǎn）拉斷  由拉（lā）料杆拉出膠道，開模（mó）一定行程後限位杆（gǎn）帶動推板將膠（jiāo）道（dào）推落．

c.母模推板（bǎn）推脫（tuō）  開模時母模板與母模（mó）推（tuī）板先分型，膠道留在（zài）母模板（bǎn）與母模一起移動一定行程後，限位杆限製推板移動，推板與模板分開，膠（jiāo）道被拉斷而自動脫落．

d.頂針拉斷  對於細長深腔模具，可在母模設置一頂出係統（tǒng），開模後以限位（wèi）杆行程使頂針反向頂出膠道，產品由（yóu）推板推出，此（cǐ）方式與開模行程有關，應（yīng）用較特殊．

9.2母模側頂出方式

一般的產（chǎn）品（pǐn）都會留在公模側頂出，但有些產品因形狀特殊或產品特殊要求，頂出裝置必須設在母模．因（yīn）母（mǔ）模是固定的機台，頂杆無法作用在頂（dǐng）板上，必須（xū）借助開模力或外力來完成．常見的有油缸，電動，拉（lā）勾等．

9.3螺紋頂出（chū）

因螺紋與一般產品形狀特殊，必須旋（xuán）轉頂出或側向脫模，根據產品複雜程度和產量，一般有采用（yòng）手動和機動兩種方式．

1）強（qiáng）製脫螺紋

a. 對於本（běn）身彈性強之（zhī）塑料(PP . PE)，可利用其（qí）彈性進行（háng）強製脫模而不會損壞螺牙．

b. 用具有彈性（xìng）的珪（guī）橡膠做（zuò）成螺紋型芯，開模時用彈簧先退出型芯中頂杆，使橡膠型芯產生向內收縮（suō），再用頂針將產品脫出．此方式能簡化模具結構，但橡膠型芯壽命較短，隻適用於小批量生產．

c. 有些螺紋可通過半圓滑（huá）塊或型環成形，用兩（liǎng）個對半滑塊合起來組成完整螺紋或產品頂出後用手，

2）電機將螺紋旋出．

螺（luó）紋脫出時必須作相對轉動（dòng），模具上必須要有止轉裝置來保證．

a. 外部止動  模具母模設有（yǒu）止轉花紋，公模仁回轉（zhuǎn）時產品可（kě）自動脫落．

b. 內部止動  有內螺紋之產品在公模仁頂麵設（shè）置止轉形式，脫模時止動模（mó）仁旋轉並軸向頂出螺紋可脫（tuō）出，注意止動模仁螺距必須與產品螺距一（yī）致．

c. 產品端麵止動  在產品（pǐn）端麵設置止動小凸點，型芯旋轉（zhuǎn）時推（tuī）板將（jiāng）產品頂（dǐng）出（chū）．

小（xiǎo）型產品有（yǒu）側澆口時，隻頂出膠道也可將產品帶出，但對於軟性塑料則避免使用．

型芯旋轉驅動方（fāng）式  常用的有人工，電（diàn）動，油缸（gāng），氣缸，液（yè）壓馬達及（jí）大螺距絲杆螺（luó）母驅動等方式（shì），一般（bān）來講（jiǎng），旋轉機構在（zài）設計時（shí），產品有幾扣螺紋，螺紋型芯就必須轉幾圈．

冷（lěng）卻係統（tǒng）

冷卻係統之設計規（guī）則 設計冷卻係統的目的在於維持模具適（shì）當而有效率的冷卻。冷卻孔道應使用標（biāo）準尺寸，以方便加工與組裝。設計冷卻係統時，模具設計者必須根據塑件的肉厚與體積（jī）決定下列設計參數：冷卻孔道的位置與尺寸、孔道（dào）的長度、孔道的（de）種類、孔道（dào）的配置與冷卻係統（tǒng）之設（shè）計規則。

設計冷卻係（xì）統的目（mù）的在於維（wéi）持適當而有效率的冷（lěng）卻。冷卻孔道應使（shǐ）用標準（zhǔn）尺（chǐ）寸（cùn），以方便加工與組裝。設計冷卻係統時（shí），模具設計者必須（xū）根據塑件的肉厚（hòu）與體（tǐ）積決定下列設計參數：冷卻孔道的位置與尺寸、孔道的長度、孔道的種（zhǒng）類（lèi）、孔道的配置（zhì）與連接（jiē）、以及冷卻劑的流動速率與熱（rè）傳性質（zhì）。 

1、冷（lěng）卻管路的位置與尺寸 
要維（wéi）持經濟有效的冷卻時間，就應避免塑件肉厚過大。塑件所需的冷卻時間隨其肉厚增加而急（jí）速增（zēng）長。塑件肉厚應該盡可能維持均勻，例如圖6-56的設（shè）計。冷（lěng）卻孔道最好設置是在公模塊與母模塊內，設在模塊以外的冷（lěng）卻孔道比較不易精確（què）地冷卻模具。

通常，鋼模的冷卻孔道與模具表麵（miàn）、模穴或模心的距離應維持（chí）為冷卻孔道直徑的1~2倍，經驗要求，鋼材冷卻孔道要維持1倍直徑的深度，鈹鋼合金要1.5倍直徑的深度，鋁材要2倍直徑的深度。冷卻孔道之間的間距應維持3~5倍直徑。冷卻孔道直徑通常為10~14 mm（7/16~9/16英吋），如圖6-57所示。

                                                

2、流動速率（lǜ）與熱傳 
塑件兩側的溫（wēn）度應維（wéi）持在最小的差異，緊配塑件溫（wēn）差應維持在10℃以內。當冷卻劑之流動從層流轉變為擾流，熱傳效果變佳。層流在層與層（céng）之間僅以熱傳導傳熱；擾流則以徑向方向質傳，加上熱傳導和熱對流兩（liǎng）種（zhǒng）方式傳熱，結果，熱傳效率顯者增加，如圖（tú）6-58所示。應注意確保冷卻管路之各部份（fèn）的冷卻劑都是擾流。

當冷卻劑到達擾流流動狀（zhuàng）態後，流速的增加對於熱傳的改善很有（yǒu）限，所以，當雷諾數超過10,000時，就不須再（zài）增（zēng）加冷卻劑的流動速率，否則，隻會小幅地改善熱傳，卻造成冷卻管路的高壓力，需要更高的幫浦費用。圖6-59說明了一旦冷卻劑變成擾流後，更高的冷媒流動速率並無法（fǎ）改善熱傳速率或冷卻時間，但是（shì）壓力降與幫浦（pǔ）成本卻顯著提高。

冷卻劑會向阻力最低的路徑流動。有（yǒu）時候可以嚐試使用（yòng）限流（liú）塞將冷卻劑引導流向熱負荷較高的冷卻孔道。氣隙會降（jiàng）低熱傳效率，因此，應嚐試消除鑲埋件與模板之間的氣隙（xì），以及冷卻管路內的（de）氣泡。 

模流分（fèn）析軟件的冷卻分析可以協助（zhù）發現與修正靜止冷（lěng）卻管路和快捷方式冷卻管路（lù），以及冷卻管路（lù）的高壓力降。

排氣（qì）係統

注塑模的排氣是模具設計中的一個重要問題，特別是在快速注塑成型中對注塑模的排氣（qì）要求就更加嚴格。 

1、注塑（sù）模中氣體的來源（yuán）： 
1、澆注（zhù）係統和模（mó）具型腔（qiāng）中存有的空氣。 
2、有些原料含有未被幹燥排除的水分，它們在高溫下氣化成水蒸（zhēng）氣。 
3、由於注塑時溫度過高，某些性質不穩定的塑料發（fā）生分解所產生的氣體。 
 4、塑料原（yuán）料（liào）中的某些添加劑揮發（fā）或相互發生化學反應（yīng）所生成的氣體

2、注塑模的（de）排氣不良，將（jiāng）會（huì）給塑件的質量等諸多方麵帶來一係列的危害。主要表（biǎo）現如（rú）下： 

1、在注塑（sù）過程中，熔體將取代型腔中的氣體，如果氣體（tǐ）排出不及時（shí），將會造成熔體充填困難，造成注射量不足而不能充滿型腔。 

2、排除不暢的氣體會在型腔內形成高壓，並在一定的壓（yā）縮程度（dù）下滲人塑料內部，造成（chéng）氣孔、組織疏鬆、空洞、銀紋等（děng）質量缺（quē）陷。 

3、由於氣體被（bèi）高度壓縮，使得型腔內溫度急劇上升，進而引起周圍熔體分解、燒灼、使塑（sù）件出現（xiàn）局部碳化和燒焦現象。它主要出現在兩股熔體的合流處，死角及（jí）澆口（kǒu）凸緣處。 

4、氣體的排除不（bú）暢，使得（dé）進入各型腔的熔體速度不同（tóng），因此，易形成流動痕和熔合痕，並使（shǐ）塑件的力學性能降（jiàng）低。 

5、由於型腔中氣體的（de）阻礙，會降低（dī）充模速度，影響成型周（zhōu）期，降低生產效率。

3、排氣槽設計要點（diǎn）：

1、排氣槽盡量放在分型麵的凹模（mó）一邊，方便模具（jù）的製造與清理；

2、盡量設在料流末端和塑件壁厚較大部（bù）分；

3、排氣（qì）方向不應朝向操作人員，並應加工成曲線或折彎狀（zhuàng）態，以免氣體噴射時燙傷工人（rén）；

4、排氣槽寬度（dù）常取1.5-6mm，槽深0.02-0.05mm，以塑料不進入（rù）排氣（qì）槽為宜。

4、排氣係統的方式：

1.開設排（pái）氣槽

排氣槽通常開設在型腔一側，圍繞型腔開設或在熔體最後充滿部位。

排氣通（tōng）道尺寸：排氣道A 深：0.01~0.02mm  寬：3~5mm  長：一般3~5mm

排氣道B 深：0.05~0.08mm 寬：3~5mm或更大  長：根據需要而定

排氣道C 深：可取1mm  寬：可大於5mm  長：連通至（zhì）模板邊界

分型麵排氣

模具流（liú）道排氣

2 抽真空排氣

     這種方式要求模具的分型麵溫和要好，通過氣（qì）孔將模腔內放入氣體抽淨。但（dàn）需要配備抽真空設備，增加模具成本，一般不采用。

3 利用間隙排氣

1）鑲拚零件的配合麵間隙，如（rú）型腔、型（xíng）芯鑲塊。

2）側向抽芯零件間隙

3）頂出零件（jiàn）配合間隙（推杆、塊）

4）分型麵間隙（粗糙度一般（bān））利用間隙排氣時，使用時（shí）間長了，間隙可能堵塞，應定期清理，保持暢通。

4 利用多孔金屬排氣

近年來新發展的一種內部具有均勻（yún）的相互連（lián）通的孔（kǒng）隙結構的（de）金屬材料---多孔金屬，對模具型腔的排氣（qì）具有很好的（de）效果。當型腔某些部位排氣困難（nán）時，可（kě）循用多孔金（jīn）屬製作型（xíng）腔鑲塊，排氣效果十分明顯。模（mó）具使用時應注意維護與清理，保持氣孔暢通。

5 混合排氣

通常是開設排氣通道和間隙排氣混用。

塑料的溢邊值與排氣（qì）間隙，排氣係統應保證氣（qì）體順利（lì）逸出，塑料熔體不能流出。

塑（sù）料材料的（de）溢邊值可分（fèn）為如下三種：

低粘度材料不產生醫療的間隙為：0.01~0.03mm

中粘度材（cái）料不產生醫療的間隙為：0.03~0.05mm

高粘度材料不產生醫療的間隙為：0.05~0.08mm

常用材料的模具排氣間隙如下（xià）：

抽芯係統

當塑料製品側壁帶有通孔凹槽（cáo），凸（tū）台時，塑料製品不能直接從模具內脫出（chū），必須將成型孔（kǒng），凹槽及（jí）凸（tū）台的成型零（líng）件做成活動的（de），稱（chēng）為活動型芯。完成活動型抽出和複位的機構叫做抽苡機（jī）構。

1、抽芯機構的分類

1.機動抽芯  

開模時，依靠注射檢的（de）開模動作，通過抽芯機來（lái）帶活動（dòng）型芯，把型芯抽出。機動抽芯具有脫模（mó）力大，勞（láo）動（dòng）強度小，生產率高和操作方便等優點，在生產（chǎn）中廣泛采用。按其（qí）傳動機（jī）構可分為以下幾種（zhǒng）：斜導（dǎo）柱抽芯，斜滑塊抽芯，齒輪齒條抽芯等。

2.手（shǒu）動抽芯

開模時，依靠人力（lì）直（zhí）接或通過傳遞零件的作用抽出活動型芯。其缺點是生產，勞動強度大，而且由於受到限製，故難以得到大的（de）抽芯力、其優點是模具結構簡單，製造方便，製造模（mó）具周期短，適用於（yú）塑料製品試製（zhì）和小批量生產。因塑料製品特點的限製，在無法采用機動抽芯時，就必須（xū）采用手動抽芯。手動抽（chōu）芯（xīn）按其傳動機構又可分為以下幾種：螺紋機構抽芯，齒（chǐ）輪齒條抽芯，活動鑲塊芯，其他抽芯等。

3．液壓抽芯

活動型芯的，依靠液壓（yā）筒進（jìn）行，其（qí）優點是根據脫模力的大小（xiǎo）和抽芯（xīn）距的長短可更換芯液壓裝置，因此能得到較大的脫模力和較長的抽芯距，由於使用高壓液體為動力，傳遞平穩（wěn）。其缺（quē）點是增加了操作工序，同時（shí）還要有整套的抽芯液（yè）壓裝置，因此，它的使用範圍受到限（xiàn）製，一般很小采用（yòng）。

2、 斜導柱抽芯機構設計原則：

1、活動型（xíng）芯一般比較小，應牢固裝（zhuāng）在滑塊上，防止在（zài）抽芯進鬆動滑脫。型芯與滑塊連接有一定的強度和剛度。

2、滑塊在導滑槽中滑（huá）動要（yào）平（píng）穩，不要發生卡住，跳動等現（xiàn）象。

3、滑塊限位裝裝置要可靠（kào），保證（zhèng）開（kāi）模後滑塊（kuài）停止在一定而不任意滑動。

4、鎖緊（jǐn）塊要能承受（shòu）注射時向壓力，應選用可靠的（de）連接方式（shì）與模板連接。鎖緊塊和模板（bǎn）可做成一體。鎖緊塊的斜角θ，一般取（qǔ）θ1-θ>2°-3°,否則斜導柱無法帶動（dòng）滑塊運動。

5、滑塊完成抽（chōu）芯運動後，仍（réng）停留在（zài）導滑（huá）槽內，留在導滑槽內的長度不應小於滑塊全長的-4、3，否財，滑塊在開始複位時（shí）容易（yì）傾斜而損壞模具。

6、防止滑塊設在定模（mó）的情況下，為（wéi）保（bǎo）證塑料（liào）製品留在定模上，開（kāi）模前必（bì）須先抽出側向型芯，最好采取定向（xiàng）定（dìng）距拉緊裝置。

3、斜滑塊抽芯機構設計

塑料製品側麵的凹穴或凸台較（jiào）淺，所需（xū）的抽芯距不大，但所需的脫模力較大（dà）時，可選用斜滑塊抽芯結構。這種斜滑塊抽芯結構的特點是：當推杆推動斜滑塊時，推杆及抽（chōu）芯（或（huò）分型）動作同時進行。

因斜滑塊剛性好，能承受較大的脫模力（lì），因此，斜滑塊的斜角比斜導柱的（de）斜角稍大，一般斜塊的斜角不能大於30°，否則易發生故障。斜（xié）滑塊推出長度一般不超過導長度的2/3,如果（guǒ）太長，會影響斜滑塊（kuài）的導滑。  因為斜塊抽芯結構簡單，安全可靠，製造比較方便。因此，在塑料射模具（jù）中應用廣泛。

1、斜（xié）滑塊的導滑及組合（hé）形式。按導滑部分形狀可分為矩形，半圓形和燕（yàn）尾（wěi）形。

2、斜滑塊的組合形式  斜（xié）滑塊的組合，應考慮抽（chōu）芯方向，並盡量保持塑料製品的外觀美不使（shǐ）塑料製品表麵留（liú）有（yǒu）明顯的痕跡。同時還（hái）要考慮滑塊的組合部分有足夠的強度。如果塑料製品外形有轉折處，則斜滑塊的拚縫線應與塑料（liào）製品的折線重合。