注塑件尺寸差異：

1.注塑件缺陷（xiàn）的特征

注塑過程中重量尺寸的變化（huà）超過了（le）模具、注塑機、塑料組合的（de）生產能力。

2.可能出現問題的原因

(1).輸入射料缸內的塑料不均。

(2).射（shè）料缸溫度或波動的範圍太大。

(3).注塑機容量太小。

(4).注塑（sù）壓力不穩（wěn）定。

(5).螺杆（gǎn）複位不穩定。

(6).運作時間（jiān）的變化（huà）、溶液黏度不一致。

(7).注射速度（流量控製）不穩定。

(8).使用了不適合模具的塑料品（pǐn）種。

(9).考慮模溫、注射壓力、速度、時間和保壓等對產品的影（yǐng）響

3.補救方法

(1).檢查（chá）有無充足的冷卻水流經料鬥喉以保持正確的溫度。

(2).檢查是否劣（liè）質或鬆（sōng）脫的熱電偶。

(3).檢查與溫度控製器一起（qǐ）使用的熱電偶是否屬於（yú）正確類型。

(4).檢查注塑機的注塑量和（hé）塑化能力，然後（hòu）與實際注塑量和每小時的注塑料用量進行比較。

(5).檢查是否每次運（yùn）作都有（yǒu）穩定的熔融熱料。

(6).檢查回流防止閥有否泄露，若（ruò）有需要就進行更換。

(7).檢（jiǎn）查是否錯誤的進料設定。

(8).保證螺杆在每次運作複回位置都是穩定的，即不多於0.4mm的變化。

(9).檢（jiǎn）查運（yùn）作時間的不一致性。

(10).使用（yòng）背壓。

(11).檢查液壓係統運作是否（fǒu）正常，油溫是否過高或過低（dī）（25—60oC）。

(12).選擇適合模（mó）具的塑料品種（主要從縮率及機械強度考慮）。

(13).重新調整整個生產工藝

收宿痕：

1.注塑件缺陷的特征

通（tōng）常（cháng）與表麵痕有關（guān）（請參考“空穴”部分），而且是塑料（liào）從模具表麵收縮（suō）脫離形成的。

2.可能出現問題的原因

(1).熔融溫度不是太（tài）高就是太低。

(2).模腔內塑料不足。

(3).冷卻階段時接觸塑料的麵過熱。

(4).流道不合理、澆（jiāo）口（kǒu）截麵過小（xiǎo）。

(5).模溫是否與（yǔ）塑料特性相適應。

(6).產品結構不（bú）合理（加強進古過高，過（guò）厚，明顯厚薄不一）。

(7).冷卻效果不好，產品脫模後繼續收縮。

3.補救方法

(1).調整射料缸溫度。

(2).調整螺杆速度以獲得正確的螺杆表麵速度。

(3).增加注塑量。

(4).保證使（shǐ）用正（zhèng）確的墊料（liào）；增加螺（luó）杆向前時間；增加（jiā）注塑壓力；增加注塑速度。

(5).檢查止流閥是否（fǒu）安裝正確，因（yīn）為非正常運行會引致（zhì）壓力流失。

(6).降低模具（jù）表麵溫度。

(7).矯正流（liú）道避免壓力（lì）損失過大（dà）；根（gēn）據實際需要，適（shì）當擴大截麵尺寸。

(8).根據所（suǒ）用塑料的特性及產品結構適當控製（zhì）模（mó）溫。

(9).在（zài）允許的情況下改善產品結構。

(10).設法讓產（chǎn）品有足夠的冷卻。

 汙漬痕（hén）與注（zhù）射紋（wén）：

1.注塑件缺陷的特征

通常與澆口區域有關：其表麵黯淡，有時還可見到條紋（wén）。

2.可（kě）能出現問（wèn）題的原因

(1).熔融溫度（dù）太高。

(2).模具填充（chōng）速度太（tài）快。

(3).溫度太高。

(4).與塑料特（tè）性有關。

(5).射嘴口存在冷（lěng）料。

3.補救方法

(1).降（jiàng）低射料缸前兩（liǎng）區的溫度（dù）。

(2).降低注塑（sù）速度。

(3).降低注塑壓力（lì）。

(4).降低模具溫（wēn）度。

(5).用PE生（shēng）產的零件大多（duō）都會（huì）存在射紋，可根據使用（yòng）要求修改入料口位置。

(6).盡可能避免產生冷料（控製好射嘴溫（wēn）度）。

 注口黏著：

1.注塑件缺陷的特（tè）征

注口被（bèi）注口套牽住。

2.可能出（chū）現問題的（de）原因

(1).注口套與射嘴沒有對淮。

(2).注（zhù）口套內塑（sù）料過份填（tián）塞（sāi）。

(3).射嘴溫度太低。

(4).塑料在注口內未（wèi）完全（quán）凝固，尤其是直徑較大的（de）注口。

(5).注口套的園弧麵與射嘴的園弧麵配合不當，出現裝似“冬（dōng）菇”的流道（dào）。

(6).流道不夠拔出斜度（dù）。

3.補救方法（fǎ）

(1).重新將射嘴和注（zhù）口套對淮。

(2).降低（dī）注塑壓力。

(3).減少螺（luó）杆向前時間（jiān）。

(4).增（zēng）加（jiā）射嘴（zuǐ）溫度或用（yòng）一個獨立的溫度控製器給射嘴加（jiā）熱。

(5).增加冷卻時間，但更好的辦法是使（shǐ）用有較（jiào）小注口的注口套代替原本的（de）注（zhù）口套。

(6).矯（jiǎo）正注口套與射嘴的配（pèi）合麵。

(7).適當擴大流道（dào）的拔出斜（xié）度。

空穴：

1.注塑件缺陷的（de）特征（zhēng）

可以（yǐ）容易地在透明注塑件的（de）“空氣阱”內見到但也可出現在不透明的塑料中。這與厚度（dù）有關，而且常因塑料收縮離開注塑件中心而引起。

2.可（kě）能出現問題的原因

(1).模具未充分填充。

(2).止流閥的不正常運行。

(3).塑料未徹底幹燥。

(4).預塑或注射速度過快。

(5).某些特殊材料應用特殊的設備（bèi）生產。

3.補救方法

(1).增加射料量。

(2).增加注塑壓力。

(3).增加螺杆向（xiàng）前時間。

(4).降低熔（róng）融溫度。

(5).降低或（huò）增（zēng）加注（zhù）塑速度。（例如對非（fēi）結晶體類的塑料要（yào）增加45%速度）。

(6).檢查止逆閥是否裂開或無（wú）法運作。

(7).應根據塑料的特性改善幹燥條件，讓（ràng）塑（sù）料徹底幹燥（zào）。

(8).適當降（jiàng）低螺杆轉速和增大背（bèi）壓，或降低注射速度。

注塑件彎曲：

1.注塑件缺陷的特征

注塑件形狀與模腔相似但（dàn）卻是模腔形狀（zhuàng）的（de）扭曲版本（běn）。

2.可能出現問題的原因

(1).彎（wān）曲是因為注塑件內有過多內部（bù）應力。

(2).模具填（tián）充速度慢。

(3).模腔內塑料不足。

(4).塑料溫度太低或不一致。

(5).注塑件在（zài）頂出時太熱。

(6).冷卻不足或動、定模的溫（wēn）度不一致。

(7).注（zhù）塑件結構不合（hé）理（如加強筋集中在一麵，但相距較遠）。

3.補救方法

(1).降低注塑壓力。

(2).減（jiǎn）少螺杆向前（qián）時間（jiān）。

(3).增加周期時間（尤其是冷卻時間）。從模具內（尤其是較厚的（de）注塑件）頂出後（hòu）立即浸入溫水中（38oC）使注塑件慢慢冷卻。

(4).增加注塑速度。

(5).增加（jiā）塑料溫度。

(6).用冷卻設備。

(7).適當增加冷卻時間或改善冷卻（què）條件，盡可能保證動、定模（mó）的模溫一致。

(8).根據（jù）實際情況在允許的情況． 

常見注塑產品缺陷：

現象：

1、 注塑速度不足。

2、塑料短缺。

3、螺杆（gǎn）在行程結束處沒留下螺杆墊料。

4、運行時間變化。

5、射料缸溫度太低。

6、注塑壓力不足。

7、射嘴部分（fèn）被封。

8、射嘴或射料缸外的加熱器不能（néng）運作。

9、注塑（sù）時間太短。

10、塑料貼在（zài）料鬥喉壁上。

11、注塑機容量太小（即注射重量或（huò）塑化能力）。

12、模溫太低。

13、沒有清理（lǐ）幹淨模具的防（fáng）鏽油。

14、止（zhǐ）退環損壞，熔料有倒流現象。

產生原因：

1、熔融溫度不是太高就是太低。

2、模腔內塑料不足（zú）。

3、冷卻階段時接觸塑料的麵過熱。

4、流（liú）道不合理、澆口截麵過小。

5、模（mó）溫（wēn）是否與塑料特性相適應。

6、產品結構不（bú）合理（加強進古過高，過厚，明顯厚薄不一（yī））。

7、冷卻效果不好，產品脫模後繼續（xù）收縮。

處（chù）理措施：

1、 增加注塑速（sù）度。

2、檢查料（liào）鬥內的塑（sù）料量。

3、檢查（chá）是否正確設定了注射行（háng）程，需要的（de）話進行更改。

4、檢查止逆閥是否磨損或出現裂縫。

5、檢查運作是否穩定。

6、增加熔膠溫度。

7、增加背壓。

8、增加注塑速度。

9、檢查射嘴（zuǐ）孔有沒有異物或未塑化（huà）塑料。

10、檢查所有（yǒu）的加熱器外層用安（ān）培表檢驗能量輸出是否正確。

11、增加（jiā）螺杆向前時間。

12、增加料鬥喉區或降低射料缸後區溫度。

13、用較大（dà）的（de）注塑機。

14、適當升高模溫。

15、清理幹淨模（mó）具內的防鏽劑。

16、檢查或更換止退（tuì）環。

產品不足：

1、 檢查（chá）有無充足的冷卻水流經料鬥喉以保持正確的溫度。

2、檢查是否劣質或鬆脫的熱電偶。

3、檢查與溫度控製器一起使用的熱電偶是否屬（shǔ）於正確類型（xíng）。

4、檢查（chá）注塑機的注塑量和（hé）塑化能力，然後與實際注（zhù）塑量和每小時的注塑料用量進行比較。

5、檢查（chá）是（shì）否每次運作都有穩定的熔（róng）融熱料。

6、檢查回流防止閥有否泄露，若有需要就進行更換。

7、檢查是否錯誤的進料設定。

8、保證螺杆在每次（cì）運（yùn）作複回位置都是穩定的，即不多（duō）於0.4mm的變化。

9、檢（jiǎn）查運作時間（jiān）的不一致（zhì）性。

10、使用背壓。

11、檢查液壓係統（tǒng）運（yùn）作是否正常，油溫是否過高或（huò）過低（25-60℃）。

12、選擇適（shì）合模具（jù）的塑料品種（主要從縮率及機械強度考慮）。

13、重新調整整個生產工藝。

填充（chōng）不滿：

1、調整射料缸溫度。

2、調整螺杆速度以獲得正確的螺杆表麵速度。

3、增加注塑量。

4、保證使用正確的墊料；增（zēng）加螺杆（gǎn）向前時間；增加注塑壓力；增加（jiā）注塑速度。

5、檢查止流閥是否安裝（zhuāng）正確，因為非正常運行會（huì）引致（zhì）壓力流失。

6、降低模具表麵溫度。

7、矯正流道避免壓力損失過大；根據實際需要，適當擴大截麵（miàn）尺（chǐ）寸。

8、根據所用塑料的（de）特性及產品結構適當控製模溫。

9、在允（yǔn）許的（de）情況下改（gǎi）善（shàn）產品（pǐn）結構。

10、設法（fǎ）讓產品有足（zú）夠的（de）冷卻（què）。

注（zhù）塑件尺寸差異

1、 輸入射（shè）料缸內的塑料不均。

2、射料缸溫度或波動的範圍太大。

3、注塑機容量太小。

4、注塑壓力不穩（wěn）定。

5、螺杆複位不穩定。

6、運作時間的變化、溶液黏度不一致。

7、注射速度（流量（liàng）控製）不穩定。

8、使用了不適合模具的塑料品種。

9、考（kǎo）慮（lǜ）模溫、注射壓力、速度、時間、和保壓等對產品的影響（xiǎng）。