一般產品表麵（miàn）光澤缺陷可分為以下三種：模具故障、成（chéng）型條件控（kòng）製不當、成型原料使用不當。

一、模（mó）具故障

由於塑（sù）件的表麵是模具型腔麵的再現，如果模具（jù）表麵有傷痕，腐蝕，微孔等表麵缺陷，就會複印到塑（sù）件（jiàn）表麵產生光澤不良。若型（xíng）腔表麵有油（yóu）汙，水分，脫模劑用量（liàng）太（tài）多或選用不當，也會（huì）使塑件表麵發暗。

因此，模具的型腔表麵應具有較好的光（guāng）潔度，最好采取拋（pāo）光處理或表麵鍍（dù）鉻。型腔表麵必（bì）須保持清潔，及時清除油汙和（hé）水漬。脫模劑的（de）品種（zhǒng）和用量要適當。

模具溫度對塑件的表麵質量也有很大的影（yǐng）響（xiǎng），通常，不同種（zhǒng）類的塑料在不同模溫條件下表麵光澤差異較大，模溫過高或過低都會導致光澤不良。若模溫（wēn）太低（dī），熔料與模（mó）具型腔接觸後立即固化，會使模具型腔麵的再現（xiàn）性下降。

為了增加光澤，可適當提高模溫，最好是采用在模具冷（lěng）卻回路中通入（rù）溫水的方（fāng）法，使熱量在型腔中迅速傳（chuán）遞，以免（miǎn）延（yán）長成型周期，這種方法還可減少成型中殘餘應力。

此外，脫模斜度太小，斷麵厚度突變，筋（jīn）條過厚以及澆口和澆道截（jié）麵太小或突然變化（huà），澆注係統剪切作用太大（dà），熔料呈湍流態流動，模具排氣不良等模具故（gù）障都會影響塑件的表麵質（zhì）量，導致表麵光澤不良。

如何消除注（zhù）塑製品表麵缺陷?

二、成型條件控製不當

如果（guǒ）注射速度太快或太（tài）慢，注射壓力太低，保壓時間太短，增壓器壓力（lì）不（bú）夠，緩衝墊過大，噴嘴孔太小或溫度太低，纖維增強塑料的填料分（fèn）散性能太差，填料外露或鋁箔狀填料無方向性分布，料筒溫度太低，熔料塑化不良以及供料不足（zú），都會導致塑件表（biǎo）麵光澤不良。對此，應針對具體情況進行調整。

若在澆口附近或變截麵處產生（shēng）暗區，可通（tōng）過（guò）降低注射速率，改變澆口（kǒu）位置，擴大澆口（kǒu）麵積以及在變截麵處增加圓（yuán）弧過渡等（děng）到方法予以排除。

若塑件表（biǎo）麵（miàn）有一（yī）層（céng）薄薄的乳（rǔ）白色，可適當降低注射（shè）速度（dù）。如果由於填料的分散性能（néng）太差導致表麵光澤不良，應換用流（liú）動性能較好的樹脂或換用混煉能力較強的螺杆。

三、成型原料不符合使用要求

原料不符合使用要求也會導致塑件表麵光澤不（bú）良。其產生原因及（jí）處理方法如下：

1.成型原料中（zhōng）水分或其他（tā）易揮發物（wù）含量太高，成型時揮發成（chéng）分在模具的型腔壁與熔料（liào）間（jiān）凝縮，導致塑件表（biǎo）麵光（guāng）澤不良。應對原（yuán）料進（jìn）行預幹燥處理。

2.原料或著色劑分解變（biàn）色導致光澤不良。應選用（yòng）耐溫較高的原料和著色劑。

3.原料的流動性能太差，使塑（sù）件表麵不密導致光澤不良。應換用流（liú）動性能較好（hǎo）的樹（shù）脂或增用適量潤滑劑以及提高加工溫（wēn）度。

4.原料中混有異料或（huò）不相溶的（de）原料。應換用（yòng）新料。

5.原（yuán）料粒度不均勻。應篩（shāi）除粒徑差異太大的（de）原料（liào）。

6.結晶（jīng）型樹脂由（yóu）於冷卻不均導致（zhì）光澤不良。應合理控製模溫和加工溫度（dù），對於厚壁塑件，如果冷（lěng）卻不足，也會使塑（sù）件表麵發毛，光（guāng）澤偏暗，解決（jué）的方法是將塑件（jiàn）從模具中取出後，立即放入浸在冷水中的冷壓模中冷卻定型。

7.原料中再生料回用比例太高，影響（xiǎng）熔料（liào）的均（jun1）勻塑化。應減少其用量。