注塑模具的結構（gòu）形式和模具加工質量直接影響著塑件製品質量和生產效率（lǜ）。注塑（sù）模具生產和塑料（liào）製品生產（chǎn）實踐中最常見，最常出現的（de）一（yī）些模具故障及（jí）其主要原因（yīn）分析排除（chú）如下。 
    1、澆口（kǒu）脫料困難。在注塑過程（chéng）中，澆口（kǒu）粘在澆口套內，不易脫出。開模（mó）時，製品出現裂紋損傷。此外，操作者必（bì）須用銅棒尖端從（cóng）噴嘴處敲出（chū），使之鬆動後方可脫模，嚴重影響生（shēng）產效率。這（zhè）種故障主（zhǔ）要原（yuán）因是澆（jiāo）口（kǒu）錐孔光潔度差，內孔圓周方向有刀痕。其次是材料太軟，使用（yòng）一段（duàn）時間後錐孔小端變形或損傷，以及噴嘴球麵弧度太小，致使澆口（kǒu）料在此處產生鉚（mǎo）頭。澆口套的錐孔較難加工，應盡量采用標準件，如需自行加（jiā）工，也應自製或購買專用鉸刀。錐孔需經過研磨至（zhì）Ra0.4以上。此外，必須設置澆口拉料杆或者澆口頂出機構。 
    2、導柱（zhù）損傷。導柱在模具中主要起導向作用，以保證型芯和型腔的成（chéng）型麵在任何情況下互不相碰，不能以導柱作為受力件或定位件用。在以下幾種情況下，注射時動，定模將產生巨大的側向偏移力：
（1）塑件壁厚要求不均勻時（shí），料流通過厚（hòu）壁處速率（lǜ）大，在此處產生較大的壓力；
（2）塑件側麵（miàn）不對稱，如階梯形分型麵的模具,相對的兩（liǎng）側麵所受的反壓力不相等。 
    3、大型模具，因各向充料速率不同，以及在裝模時受模具自重的影響，產生動﹑定模偏移。在上述幾種（zhǒng）情況下，注射時側向偏移力將加在導柱上，開模時導柱表麵拉毛，損傷，嚴重（chóng）時導柱（zhù）彎曲或切斷，甚至無法開模。為了（le）解決以（yǐ）上問題,在模具分型（xíng）麵（miàn）上增設（shè）高強度的定位鍵四麵各一個，最簡便有效（xiào）的是采用圓柱鍵。導柱孔與分模麵的垂直度至關（guān）重要.在加工時是采（cǎi）用動，定模對準位置夾緊後，在鏜床上一次鏜完，這（zhè）樣可保證動，定模孔的同心度，並（bìng）使（shǐ）垂直度誤差（chà）最小。此外，導柱及導（dǎo）套的熱處理硬度（dù）務必達到設計要求。 
    4、動模（mó）板彎曲。模具在注（zhù）射時，模腔內熔融塑料產生巨大的（de）反壓力，一般（bān）在600 ~ 1000公斤/厘米2。模具製造者有（yǒu）時不重視此問題，往往改變（biàn）原設計尺寸（cùn），或者把（bǎ）動模板用低強度鋼板代替，在用頂杆頂料的模具中，由於兩側（cè）座跨距大，造成（chéng）注射時模板下彎。故動模板必須選用（yòng）優質鋼材（cái），要有足夠厚度，切不可用A3等低（dī）強度鋼板（bǎn），在必（bì）要時，應（yīng）在（zài）動模板下方設置支撐柱（zhù）或支撐塊（kuài），以減小模板厚度，提高（gāo）承載能力。 
    5、頂杆彎（wān）曲，斷裂或者漏料。自製的頂杆質量較好（hǎo），就（jiù）是加工成本太高，現在一般都用標準件，質量差。頂杆與孔的間隙如果太大，則出現（xiàn）漏料，但如果間隙太小，在注射時由（yóu）於模溫升高，頂杆膨脹而卡死。更危險的是，有（yǒu）時頂杆被頂出一般距離（lí）就頂不動而（ér）折斷，結果在（zài）下一（yī）次合模時這段露出的頂杆不能複（fù）位（wèi）而撞壞凹模。為了解決這個問題，頂杆重新修（xiū）磨，在頂杆前端保留10 ~ 15毫米的配合段，中間部分磨小0.2毫米。所有頂杆在裝配後，都必須嚴格檢查起配合間隙，一般在0.05~0.08毫米內，要保證（zhèng）整個頂出機構能（néng）進退自如。 
    6、冷（lěng）卻不良或水道漏水。模具的冷卻效果直接影響製品的質量和生（shēng）產效率，如冷卻不良，製（zhì）品收縮大，或收縮不均勻而出（chū）現翹麵變形等缺（quē）陷。另一方麵模整體（tǐ）或局部過熱，使模具不能正常成（chéng）型而（ér）停產，嚴重者使頂杆等（děng）活動件熱（rè）脹卡死而損壞。冷卻（què）係統的設計，加工以產品形狀而定，不要因為模具（jù）結構複雜（zá）或加工困難而省去（qù）這個係統，特別是大中型模具一定要充分（fèn）考（kǎo）慮冷卻問題。 
    7、定距拉（lā）緊機構失靈。擺鉤，搭扣之類的（de）定距拉緊機構一般用於定（dìng）模抽芯或一些二次脫模的模具中（zhōng），因這類（lèi）機構在模具的兩側麵成對設置，其動作要求必須同步，即合模同時搭扣，開模到一定位置同時脫鉤。一旦失去同步，勢必造成被拉模具（jù）的模（mó）板（bǎn）歪（wāi）斜而損壞，這些機構的零件要有較高的剛度和耐磨性，調整也很困難，機構壽命較短，盡量避（bì）免使用，可以改用其他機構（gòu）。在抽（chōu）心力比較小的情況下可采用彈（dàn）簧推出（chū）定模的方法，在抽芯力（lì）比較大的情況下（xià）可采用動模後退時型芯滑動，先完成抽芯動作後再（zài）分模（mó）的結構，在大型模具上可采用液壓油缸抽芯。斜銷滑塊式抽芯機構損壞。這種機構較常出現的毛病大多是加工上不到位以及用料太小，主要有以下兩個問題。 
    斜銷傾角A大，優點是可以在較短的開模行程內產（chǎn）生（shēng）較的大抽芯距。但是采取過大的傾角A，當抽拔力F為一定值時，在抽芯過程中斜（xié）銷受到的彎曲力P=F/COSA，也越大，易出現斜銷變形和斜孔磨損。同（tóng）時，斜銷對滑塊產生向上的推力N=FTGA也越（yuè）大，此力使滑塊對導槽（cáo）內導向麵的正（zhèng）壓力增大，從而增加了（le）滑塊滑動時的摩（mó）擦阻力。易造成滑動不（bú）順，導（dǎo）槽磨損。根（gēn）據經驗，傾角A不應大於25 
    8、有些模具因受模（mó）板麵（miàn）積限製，導槽長度（dù）太小，滑塊在抽芯動作完畢後露出導槽外麵，這樣（yàng）在抽芯後階段和合模（mó）複位初階段都（dōu）容易造成滑塊傾斜，特（tè）別是（shì）在合模時，滑塊複位不順，使滑塊損傷，甚至壓彎破壞。根據經驗，滑塊完成抽芯動作後，留在滑槽內的長度不應小於導槽全長的2/3. 
    9、最後在設計製造模具時，應（yīng）根據塑件質量的要求，批量的大小，製造期限的要求等具體（tǐ）情況（kuàng），既能滿足製品要求，在模具結構上又最簡便可靠，易於加工，使造價（jià）低，這（zhè）才是最完美（měi）的模具.

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