注塑件尺寸差異（yì）：

1.注塑件缺陷的特征

注塑（sù）過程中重量（liàng）尺寸的變化超（chāo）過（guò）了模具、注（zhù）塑機、塑料（liào）組（zǔ）合的生產能力。

2.可能出現問題的原因

(1).輸入射料缸內的塑料不均。

(2).射料缸溫度或波動的範圍太大。

(3).注塑機容量太小。

(4).注（zhù）塑（sù）壓力不穩定。

(5).螺杆複位不穩定。

(6).運作時間的變化、溶液黏度不（bú）一致。

(7).注射速度（流量控製）不穩定。

(8).使用（yòng）了不適合模具的塑料品種。

(9).考慮模溫、注射壓力、速度、時（shí）間和保（bǎo）壓等對（duì）產品的影響

3.補救（jiù）方法

(1).檢查有無充（chōng）足的冷卻水流經（jīng）料鬥喉以保持正確的溫度。

(2).檢（jiǎn）查是否劣質或鬆脫的熱電偶。

(3).檢查與溫度控製（zhì）器一起使用的熱電偶是否屬於正確（què）類型。

(4).檢查注塑機的注塑量和塑化能力，然後與（yǔ）實（shí）際注（zhù）塑量和每（měi）小時的注塑料用量進行比較。

(5).檢（jiǎn）查是否每次運作都有穩定的熔融熱料。

(6).檢查回（huí）流防止閥（fá）有否泄露，若有需要（yào）就進行更換。

(7).檢查是否錯誤的進料設定。

(8).保證螺杆在每次運作複回位置都（dōu）是穩定的，即不多於0.4mm的變化。

(9).檢查運作時間（jiān）的不一致性（xìng）。

(10).使用背壓。

(11).檢查液壓係（xì）統運作（zuò）是否正常，油溫是否（fǒu）過高或過低（25—60oC）。

(12).選擇適合模具（jù）的塑料品種（主要從縮率及機械強（qiáng）度考慮）。

(13).重新調整（zhěng）整（zhěng）個生產工藝

收宿痕：

1.注塑件缺陷（xiàn）的特征

通常（cháng）與表麵痕有關（請參考“空穴”部分），而且是塑料從模具表麵收（shōu）縮脫離（lí）形成的（de）。

2.可能出現問題的原因

(1).熔融溫度不（bú）是太高就是太低。

(2).模（mó）腔內塑料不（bú）足。

(3).冷（lěng）卻階段時接觸塑料的麵過熱。

(4).流道不合（hé）理、澆口截麵過小。

(5).模溫是否與塑料特（tè）性相適應。

(6).產品結構不合理（加強進古過高，過厚（hòu），明顯厚薄不（bú）一（yī））。

(7).冷卻效果不好，產品脫模後繼續收縮。

3.補救方法

(1).調整射料缸溫度。

(2).調整螺杆速度以獲得正確的螺杆表麵速度。

(3).增加注塑量（liàng）。

(4).保證使用正確的墊料；增（zēng）加螺杆向前時間；增加注塑壓力；增加注塑速度。

(5).檢查止流（liú）閥是否安裝（zhuāng）正確，因為（wéi）非（fēi）正常運行會引致壓力流失。

(6).降低模具表麵溫度（dù）。

(7).矯正流道（dào）避免壓力損失過大；根據實際需（xū）要，適當擴大（dà）截麵尺寸。

(8).根據所用塑料的特性及產品結構適當控製模溫。

(9).在允許的情況下改善產品結構。

(10).設法讓產品（pǐn）有（yǒu）足夠的冷卻。

 汙漬痕與注射紋：

1.注塑件（jiàn）缺陷的特征

通常與澆口區域有關：其表麵黯淡，有時還可見到條（tiáo）紋。

2.可能出（chū）現問題的原因

(1).熔融溫度太高（gāo）。

(2).模具填充速（sù）度太快。

(3).溫度太高。

(4).與塑料特（tè）性（xìng）有關。

(5).射（shè）嘴口存在冷料。

3.補救方法

(1).降低射（shè）料缸前兩區的溫度。

(2).降低注塑速度（dù）。

(3).降低注塑壓力。

(4).降低模具溫度（dù）。

(5).用PE生產的（de）零件大多都會存在射紋，可根據使用要求修改入料口位置。

(6).盡可能避免產生（shēng）冷料（控（kòng）製好射嘴（zuǐ）溫度）。

 注口黏（nián）著：

1.注塑件缺陷的（de）特征

注口被注口套牽住。

2.可能出現問（wèn）題的（de）原（yuán）因

(1).注口套與射嘴沒有對淮。

(2).注口套內塑料過份填塞。

(3).射嘴溫度太低。

(4).塑料在（zài）注口內未完全凝（níng）固，尤其（qí）是直（zhí）徑較大的注口。

(5).注口套的園弧麵與射嘴的園弧麵配合不當，出現裝似“冬菇”的流道。

(6).流道不夠拔（bá）出斜度。

3.補救方法

(1).重新將射（shè）嘴和（hé）注口套對淮。

(2).降低注塑壓力。

(3).減少螺杆向前時（shí）間。

(4).增加射嘴溫度或用一個獨立的溫度控製器給射嘴加熱。

(5).增加冷卻（què）時間，但（dàn）更好的（de）辦（bàn）法是使用有較小注口的注口套代替原本的注口套。

(6).矯正注口套與射嘴（zuǐ）的配合麵。

(7).適當（dāng）擴大（dà）流道的（de）拔出斜度。

空穴：

1.注（zhù）塑件缺陷的特（tè）征

可以容易地在透明注塑件的（de）“空氣阱”內見到但也可出現在不透明（míng）的塑料中（zhōng）。這與厚（hòu）度有關，而且常因塑料收縮離（lí）開注塑件中心而引起。

2.可能出現問題的原因

(1).模具（jù）未（wèi）充分填充。

(2).止流閥的不正常運行（háng）。

(3).塑料未徹底（dǐ）幹燥。

(4).預（yù）塑或注射（shè）速度過快。

(5).某些特殊材料應用特殊的設（shè）備生產。

3.補救方法

(1).增加射（shè）料量。

(2).增加注塑壓力。

(3).增加螺杆向前時間。

(4).降低熔融溫（wēn）度。

(5).降低或增加注（zhù）塑速度。（例如（rú）對非結晶體類的塑料要增加45%速度）。

(6).檢查止逆閥是否裂開或無法運作。

(7).應根據塑（sù）料（liào）的特性改善幹燥條件，讓塑料徹底（dǐ）幹燥。

(8).適當降低螺杆轉速和增大背壓，或降低注射速度。

注塑件彎曲：

1.注塑件缺陷的（de）特征

注塑件形（xíng）狀與模腔相（xiàng）似但卻（què）是模腔形狀的扭曲（qǔ）版本。

2.可能出現問題的原因

(1).彎曲是因為注塑件內有過多內部應力（lì）。

(2).模具填（tián）充速度慢。

(3).模腔內塑料不足。

(4).塑料溫度太低或不一致。

(5).注塑件在頂出時太熱。

(6).冷（lěng）卻不足或動、定模的溫度不一（yī）致。

(7).注塑件結構（gòu）不合理（如加強（qiáng）筋集中在一麵，但相距較（jiào）遠）。

3.補救方法

(1).降低注塑壓力。

(2).減少螺杆向前時間。

(3).增加周期時間（尤其是冷卻時間（jiān））。從模具內（尤其是（shì）較厚的注塑件）頂出後立即浸（jìn）入溫水中（38oC）使注（zhù）塑件慢慢冷卻。

(4).增加注塑速度（dù）。

(5).增加塑料溫（wēn）度。

(6).用冷卻設備。

(7).適當增加冷卻時間或改善冷卻條（tiáo）件（jiàn），盡可能保證動、定模的模溫一（yī）致。

(8).根據實際情況在允許的情況． 

常見注塑產品缺陷：

現象（xiàng）：

1、 注塑速度不足。

2、塑料短缺。

3、螺杆在行程結（jié）束處沒（méi）留下螺杆墊料。

4、運行時間變化（huà）。

5、射（shè）料缸溫（wēn）度太低。

6、注塑壓力不足（zú）。

7、射嘴部分被封。

8、射嘴或射料缸外的加熱器不能（néng）運作。

9、注塑時間太短。

10、塑料貼在料鬥喉（hóu）壁上。

11、注塑機容量太（tài）小（即注射重量或塑（sù）化能力）。

12、模溫太（tài）低（dī）。

13、沒有清理幹淨模具的防鏽油。

14、止退環損壞，熔料有倒流現象。

產生原（yuán）因：

1、熔融溫度（dù）不是太高就是（shì）太低。

2、模腔內塑料不足。

3、冷卻階段時接觸塑料的麵過熱。

4、流道不合理、澆口截麵過小。

5、模溫（wēn）是否與塑料特性相適應。

6、產品結構不合理（加強進古過（guò）高，過（guò）厚，明顯厚薄（báo）不一（yī））。

7、冷卻（què）效果不好，產品脫模後（hòu）繼續（xù）收（shōu）縮。

處（chù）理措施：

1、 增加注塑速度。

2、檢查料鬥內的塑料量。

3、檢查是否正確設定（dìng）了注射（shè）行程（chéng），需（xū）要（yào）的（de）話進行更改。

4、檢查止逆閥是否磨損或出現裂縫。

5、檢查運作是否穩定。

6、增（zēng）加熔膠溫度。

7、增加背壓。

8、增加注塑速度。

9、檢查射嘴孔有沒有異物或未塑化塑料（liào）。

10、檢查所有的（de）加熱器外層用安培表檢驗能量輸出（chū）是否正確。

11、增（zēng）加螺杆向前時間。

12、增加料鬥喉區或降低（dī）射料缸後區溫度。

13、用較大的注塑機。

14、適當升高模溫。

15、清理幹淨模具內的防鏽劑。

16、檢查或更換止退環。

產品不足：

1、 檢查有無充足的冷卻水流經料鬥喉以保持正（zhèng）確（què）的溫度。

2、檢查是否（fǒu）劣質或鬆脫（tuō）的熱電偶。

3、檢查與溫度控製（zhì）器一起使用的熱電偶是否屬（shǔ）於正確（què）類型。

4、檢查注塑機的（de）注塑量和塑化能（néng）力，然後與實際（jì）注塑量和每小時的注塑料用量進（jìn）行（háng）比較。

5、檢查是否每次運作都（dōu）有穩定的熔融熱料。

6、檢查回流防止閥（fá）有否泄露，若（ruò）有需要就進行更換。

7、檢查是否錯誤的進料設定（dìng）。

8、保（bǎo）證螺杆在每次運作複回位置都是穩定的，即不多於0.4mm的變化。

9、檢查運作時間的不（bú）一致性（xìng）。

10、使用背壓。

11、檢查液壓係統運作是否正常，油溫是否過高或過低（25-60℃）。

12、選擇（zé）適合模具的塑料品種（主（zhǔ）要從縮率及機械強度考慮）。

13、重新調整整個生產工藝。

填充不滿：

1、調整射料缸（gāng）溫度。

2、調整螺杆速（sù）度以獲得正（zhèng）確的螺杆表麵速度。

3、增加注塑量。

4、保證使（shǐ）用正確的墊料；增加螺杆向前時間；增加注塑壓力；增加注塑速度。

5、檢查（chá）止流閥（fá）是否安裝正確，因（yīn）為（wéi）非正常運行會引（yǐn）致壓力流失。

6、降低模具表麵溫度。

7、矯正流道（dào）避免壓力損失過大；根據實際需要，適當擴大截麵尺寸。

8、根據所用（yòng）塑料的特性及產品結構適當控製（zhì）模溫。

9、在允許（xǔ）的情況下改善產（chǎn）品結構。

10、設（shè）法讓產品有足夠的冷卻。

注塑件尺寸（cùn）差異

1、 輸入射料缸內的塑料（liào）不均。

2、射料缸溫度或波動（dòng）的範圍太大。

3、注塑機（jī）容量太（tài）小。

4、注塑壓力（lì）不（bú）穩定。

5、螺杆複位不穩定。

6、運（yùn）作時（shí）間（jiān）的變化、溶液黏（nián）度不一致。

7、注射速度（流量控製）不穩定。

8、使用了不適合模具的（de）塑料（liào）品種。

9、考慮模溫、注射壓力、速度、時間、和保壓（yā）等對產品的影響。

 

 

 

 

 

 

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