一、模具空（kōng）運行測試，驗證（zhèng）模具的（de）動作

1. 模具低壓下的開合模狀況檢查

• 模具分快、中、慢各3次開合，在開合過程中有無異常聲響，有無阻（zǔ）滯現象；

• 模具開合動作順暢，有無幹涉發生。

2. 模具頂出係統的檢（jiǎn）查（低壓下）

• 頂出動作分快、中、慢各頂出（chū）3次，檢（jiǎn）查有無異常現象；

• 平麵處的頂針（司筒）頂出後（hòu），是否會發生鬆（sōng）脫或卡死；

• 斜麵頂針或（huò）司筒裝置，是否加（jiā）定（dìng）位銷(防止鬆動或轉（zhuǎn）動）；

• 頂出係統（頂針或頂塊）頂出時是否有異常響聲以及（jí）振顫。

3. 模具複位的檢查（chá）

• 模具分快、中、慢速度各複位3次，觀看是否（fǒu）能回到位（複位）；

• 複位後，斜頂針端麵不高於模（mó）芯（xīn）0.1mm或與模芯平齊（qí）；

• 複位用限（xiàn）位咭掣接觸是否良好；

• 頂針頂出時是否與（yǔ）行位的動作發生幹涉（滑塊（kuài）是否回到（dào）位）；

• 模具是否裝（zhuāng）有（yǒu）頂針複位裝置（機械式（shì））。

  
  

4. 行位（滑塊）動作的檢查

• 模具按快、中（zhōng）、慢（màn）各3次（cì）開合模，觀察行位動（dòng）作（zuò）是否順暢；

• 行位回位是否正常（cháng），與頂針是否發生幹涉；

• 行位定位是否牢靠；

• 液壓抽芯裝置（zhì）動作順序先後情況；

• 行位（wèi）在空（kōng）運行中有無拉傷、“卡死”現象（xiàng）。

二、型腔進膠平衡性的測（cè）試

• 連續依次打（dǎ）5模，稱量其重量；

• 記錄各模中每個產品的單件重量；

• 減（jiǎn）少（shǎo）注塑量（liàng），依次充滿20%、50%、90%的樣品各3模；

• 稱量並記錄上述每個產（chǎn）品的重量；

• 如果產品最大（dà）的重量與（yǔ）最小的重量差異小於2%的（de）重量則可接受；若（ruò）重量波動誤差在（zài）2%以內，則表明型腔進膠平衡，否則（zé）進膠就（jiù）不平（píng）衡；

• 如果是單型腔模，也要做進膠平衡性測試（觀察實際走膠情（qíng）況）。

三、保（bǎo）壓時（shí）間（澆口（kǒu）凍結）時（shí）間的測試

• 保壓時間先設定為1秒時，每次成型3模（mó）產品（pǐn）；

• 如表格所示，依（yī）次（cì）增加（jiā）保壓時間（jiān），減少（shǎo）冷卻時間，使（shǐ）整個（gè）循環周期（qī）不變（一直到澆口冷凍封膠，產品重量不（bú）增加為（wéi）止）；

• 如下圖所示設（shè）定多個不同（tóng）的保壓時（shí）間，每次成型3模（mó）產品，稱量指（zhǐ）定型腔的產品（pǐn）重（chóng）量，把（bǎ）數據依次記錄（lù）在表格裏；

• 根據圖表確定最佳保壓時間。

四、最佳鎖模力的確定

• 當（dāng）保壓切換位置/保壓壓力設為最佳時，鎖模力設為最大鎖模力的90%以內，成型3模，記錄每模產品的重量；

• 鎖模力（lì）依次減少5Ton，每（měi）次成型（xíng）3模，記錄每模（mó）產品重量，直到產品重量突然變（biàn）大，重量（liàng）增加5%左右產品周（zhōu）邊開始產生飛邊時為止。

五、最佳冷卻（què）時間的確定方法

• 在注塑工藝條件合適的（de）情況下（產品（pǐn）打飽後），估算冷卻時間（初選一較長的冷卻時間，使產品完全冷卻），打3模產品，測量其尺寸；

• 在下表（biǎo）中記錄產品尺寸，觀察膠件變形情況；

• 產品冷卻時間逐一減少1秒，打3模；

• 減少（shǎo）冷卻時間，直到產品開始出現（xiàn）變形，尺寸開始減小時為（wéi）止（zhǐ）；

• 每個冷卻時間所注塑出的產品，應在膠件充分冷卻後（約15分鍾時間），才能測量其尺寸；

• 確定最佳冷卻時間的依據——考慮產品尺寸穩定性。

一般冷卻時間的估算公（gōng）式：

• 經驗冷卻時間≥t（1+3t）……模溫60℃以下；

• 經（jīng）驗冷卻時間≥1.5t（1+3t）……模溫60℃以上；

• （t表示（shì）成型品的最大肉厚）。

• 論冷卻（què）時間的估算公式：

s=最短的（de）冷卻時間（s）

t=塑件厚度（mm)

α=材料的熱擴散係數（c㎡/每秒）

Tk=塑件的脫模溫度

Tm=模具溫度（ ℃）

Tc=料筒溫度（ ℃）

六、冷卻水流動狀況的測試

• 使用壓力表與流（liú）量表進行測量，把測量出的數據填（tián）入表（biǎo）中；

• 測量並記錄冷卻水（shuǐ）管直徑；

• 根據冷卻（què）水溫度，查出（chū）運（yùn）動粘度；

• 按如下公式計算出其雷諾數；雷諾數（shù）（Re）=3160×冷卻水流量/冷卻（què）水直徑× 運（yùn）動粘度；

• 冷卻水的流動在紊流狀態下，才有較好的冷卻效（xiào）果（ Re ＜2000為層流狀態（tài）； Re ＞4000為紊流（湍流）狀態； Re=2000~4000為（wéi）過渡狀態）。

七、模具冷（lěng）卻均勻性的測試

• 用模溫測量儀測量型芯、型腔各選10個點的（de）溫度，記錄下來；

• 各測量點得實際溫度與平均值的（de）差異應小（xiǎo）於2℃，如果與平均值的差異超過（guò）2℃ ，則表明模（mó）具冷卻效果不均，應改善冷卻係統。

八、焀（hú）膠的粘度分析，確定最佳的注塑速度（dù）

• 記錄（lù）液壓油溫度、熔膠溫度（dù）和（hé）模（mó）具溫度；

• 先設定好熔膠終止位置，隻用一級射膠；

• 將保壓壓力（lì）和（hé）保壓（yā）時間設定（dìng）為零，確定射膠起始位置後，逐步增加注射速度；

• 調整注射速度填（tián）充到膠（jiāo）件的（de）95%位（wèi）置（觀察是否有墊料，留5-10mm的墊（diàn）膠量）；

• 記錄填充到膠件（jiàn）的95%位（wèi）置時所（suǒ）達到的最（zuì）高注射（shè）速度；

• 將注射達到的最高注射速（sù）度（dù）和射（shè）膠峰值壓力記錄於“注射速（sù）度分析數據表”中；

• 逐步降低注塑速度、增（zēng）大射膠壓力，觀察並記錄填充到膠件的95%位置時所對應的射膠峰值壓（yā）力；

• 從曲線圖中確（què）定最佳的注（zhù）射速度。

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