1.缺膠：產品邊緣光滑,形狀不（bú）規則（zé），有不整（zhěng）齊之（zhī）感（gǎn）。常發生在①離膠口最邊的地方；②又細又長的骨位。

2.縮水：因產品收縮導致素材表麵有凹痕，不平整，對光看顯示波浪狀，常發生（shēng）在①產品（pǐn）厚（hòu）度不（bú）均（jun1）的地（dì）方；②膠厚部位（wèi）；③柱位，骨位。

3.披鋒：產品邊緣多（duō）出一塊（kuài）很薄的皮，常發生（shēng）在（zài）①分模麵；②模具活動芯位；③頂針位，柱位，孔位，扣位（wèi）。

4.氣（qì）泡：產品表麵有一與周圍顏色不同的泡，一般分為①由未及時排出之氣體、空氣（qì）、水氣（qì）形成的氣（qì）泡；②熱冷縮引起的真空泡。透明部品要（yào）特別注意。

5.結合線：兩股以上的料流融合時在產品表麵形成一條很深（shēn）之熔結痕。一般發生在多股料匯合處。

6.射紋：從入水口（kǒu）處開始有多條紋痕（hén）向外射，尤（yóu）以透明件為明顯。

7.燒膠：表麵（miàn）不平（píng），有深色或黑色焦痕，一般（bān）發生在難走膠、易困氣的（de）部位。

8.黑（hēi）點：有黑色（sè）之點狀雜質在產（chǎn）品表麵，一般由材料裏混有雜（zá）料異引起的。

9.啞色：產品表麵不反光，不（bú）亮，朦朧，尤以透明件易發生（shēng）。

10.變色：與簽辦（bàn）顏（yán）色不對。透明件易變色，一般由色粉材（cái）料或調試比例不對，或模溫不對引起。

11.皺紋：產品表麵有（yǒu）波浪紋，由於樹脂向一邊流動一邊（biān）變更引起的。

12.變形：產品扭曲，不（bú）平（píng），不直，一股發生在柱位，骨位，細長膠件，盒狀膠件。PP料

尤為常見（jiàn）。

13.用錯料：與規定用料（liào）不同，可以通過查包裝標簽，產品密度（放（fàng）水中）及燃燒持續性，火焰和煙的顏（yán）色進行識別。

14.粘（zhān）模（mó）：產品的局部殘（cán）留模（mó）腔，致（zhì）使產（chǎn）品取出（chū）後結構（gòu）不完整（但不同於缺膠）或因設計模具頂出裝置係統（tǒng）欠缺，致使產品難以從模腔中頂出，一般發生在薄壁，膠骨位，扣位，膠柱位上（shàng）。

15.拉傷（shāng）：產品在出模（mó）過程中與模腔表麵磨擦使膠件表麵出現擦花痕跡。一般（bān）發生在多膠、柱高、柱底。

16.多料：因模腔損傷致使產品表麵多出，一般發生在活動科、柱（zhù）位，頂針位，分模麵（miàn）。

17.混色：因（yīn）料不幹（gàn）淨或（huò）溫度過高使膠件表麵或內部形成與膠件不同的顏色點（混料不均勻以引起）。

18.混（hún）點（diǎn）：成型膠件表麵所出現的雜點（如黑點（diǎn））、焦點。

19.頂白：頂針位因頂出速度太快的原因使膠件發白（白點）。

20.爆裂：成型（xíng）件（jiàn）出現（xiàn）破碎裂縫現（xiàn）象（如頂出（chū）速度或模溫度低都可引起）。

21.尺寸偏差：因模具金型不（bú）良或成型條件變化使部（bù）品尺寸（cùn）在公差範圍外。

22.拉白：因產品難出模而使產品出現（xiàn）拉白（表麵轉（zhuǎn）角位（wèi）出現白痕），一（yī）般發生在頂針（zhēn）位，骨位。

23.頂裂：因頂出係統速度太快，以及（jí）產品不易出模或（huò）模溫不夠，使產（chǎn）品頂出裝置中衝擊（jī）出裂痕。

24.閉孔：因模具頂（dǐng）針、鑲針（zhēn），損壞、斷，而導（dǎo）致膠件孔塞（sāi）。

25.模印：因模具型腔表麵本身（shēn）缺陷而形成（chéng）模腔相對應的狀況（如（rú）紋狀、印痕、多膠等）。

26.油汙：成型件因模（mó）腔油汙未清（qīng）除幹淨或打油（yóu）性脫模剝而使膠件表麵出油性汙染（rǎn）。

27.料脆：因注塑參數不合要求而使膠件易斷，抗衝擊，拉伸強度減弱，一般發生在用錯膠料、材料（liào）配方錯誤、料溫過高物料分解等。

28.料花（huā）：因膠料未烘幹或背壓太小，而使膠件表麵出現白色（sè）水紋狀。

29.困氣：因模具設計缺陷或射膠（jiāo）速度太快，使模腔空氣不易排而使（shǐ）膠件內部出（chū）現空心或局部出現燒痕。

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