注塑模具由動模和定（dìng）模兩部分（fèn）組成，動（dòng）模安裝在注射成型機的移動模板上，定模安裝在注射成型機的固定模板上。在注射成型時動模與定模閉（bì）合構（gòu）成澆注係統和型腔，開模時動模（mó）和定模分離以便取出塑料製品。

模具的結構雖然（rán）由於塑料品種（zhǒng）和性能、塑料製品的（de）形狀和結構（gòu）以及注射機的類型等不同而可能千變萬化，但是基本結構是一致的。模具（jù）主要由澆注係統（tǒng）、調溫係統、成型零件和結構零件組成（chéng）。其中澆注係統和（hé）成型零件是與塑料直接接觸部分，並隨塑料和製品而變化，是塑模中最複雜，變化最大，要求加（jiā）工光潔度和精（jīng）度最高的部（bù）分。

澆注係統是指塑料從射嘴進（jìn）入型腔前的流道部分，包括主流道、冷料穴、分流道和澆口等。成型零件是指構成製品形狀的各種零件（jiàn），包括動模、定模和型腔、型芯、成型杆（gǎn）以及排氣口等。

一（yī）、澆注（zhù）係統

澆注係統又稱流道係統，它是將塑料熔體由注射機噴嘴引向型（xíng）腔的一組進料通道，通常由主流道、分流道、澆口和冷料穴（xué）組（zǔ）成。它直接關係到塑料製品的成型（xíng）質量和生產（chǎn）效率。

1. 主流道

它是模具中連接注射機（jī）射嘴至分流道或型腔的一（yī）段通道。主流道頂部呈凹形以便與噴嘴銜接（jiē）。主流道進口直徑應略大於噴嘴直（zhí）徑(O．8mm)以避免溢料，並防止兩者因銜接不準而發生的堵截。進口直徑根據製品大小而定，一般為4-8mm。主流道直徑（jìng）應向內擴大呈3°到5°的角度，以便流道贅物的脫模。

2. 冷料穴

它是設在主流道末端的一個空（kōng）穴，用以捕集射嘴端部兩次注射之間所產生的冷料，從（cóng）而防止（zhǐ）分流道或澆口的堵（dǔ）塞。如果（guǒ）冷料一旦混入型腔，則所製製品中就容（róng）易產生內應力。冷料穴的直徑約8一l0mm，深度為6mm。

為了（le）便於脫模，其底部常由脫模杆承擔。脫模杆的頂部宜設計（jì）成（chéng）曲折鉤形或設下陷溝槽，以便脫模時能順（shùn）利拉出（chū）主流道贅物。

3. 分（fèn）流道

它是多槽（cáo）模中連接主流（liú）道和各個型腔的通（tōng）道。為使熔料以等速度（dù）充滿各型腔，分流道在塑模（mó）上的排（pái）列應成對稱和等距（jù）離分布（bù）。

分流道（dào）截麵的形（xíng）狀和（hé）尺（chǐ）寸對塑料熔體的（de）流動、製品脫模和模具製造的難易都有影響。如果按相等料量（liàng）的流動來說，則以圓形截麵的流道阻力最小。

但因圓柱形流道（dào）的比表麵小，對分流道贅物的冷卻不利，而且這種分流道必須開設在兩半模上，既費工又（yòu）易對準。因此，經（jīng）常采用的是梯形或半圓形（xíng）截麵的分流道，且開設在帶有脫（tuō）模（mó）杆的一（yī）半模具（jù）上。

流道表麵必須拋光以減少流動阻力提（tí）供較（jiào）快的充模速度。流道的尺寸決定於塑料品（pǐn）種，製品的尺寸和厚度。對大多數熱塑性塑料來說，分流道截麵寬（kuān）度（dù）均不超過8m，特大的可達10一12m，特小的（de）2-3m。在滿足需要的前提下應盡量減小截麵積，以免增加分流道（dào）贅物和延長冷卻時間。

4. 澆口

它是（shì）接通主（zhǔ）流道(或（huò）分（fèn）流道)與型腔的通道。通道的截麵積（jī）可以與主流道（dào）(或分流道)相等，但通（tōng）常都是縮小（xiǎo）的。所以它是整個流道（dào）係統（tǒng）中截麵積最（zuì）小（xiǎo）的（de）部分。澆口的形狀和尺寸對製品質量影響（xiǎng）很大。

澆口的作用是：

控製料流速（sù）度

在注射中可因存於這部分的熔料早凝而防止倒流

使通過的熔料受到較強的剪切而升高溫度，從而降低表觀粘度以提高流動性

便（biàn）於製品與流道係統分離。澆口形狀、尺寸和位置的設計取決於塑料的（de）性質、製品的大小和結構

一般澆口的截麵形狀為矩形或圓形，截麵積宜小而長度宜短，這 不僅基於上述作用（yòng），還因為小澆口變大 較容（róng）易，而大澆（jiāo）口縮小則很困難。澆口位置一般應選在製品最厚而又不影響外觀的地方。澆口尺寸的設 計應考慮到塑料熔體的性質（zhì）。型腔它是模具中成型塑料製品的空間。

用作構成型腔的組件統稱（chēng）為成（chéng）型零件。各個（gè）成（chéng）型零件常有專（zhuān）用名稱。構成製品外形的成型（xíng）零件稱（chēng）為凹模(又稱陰模)，構成製品內部形狀 (如孔、槽等)的（de）稱為型芯或凸模(又稱陽模)。設計（jì）成型零（líng）件時首先要根據塑料的性能、製品的幾何形狀、尺寸公差和使用要求來（lái）確（què）定型腔的總體結構（gòu）。

其次（cì）是根（gēn）據確定的結構選（xuǎn）擇分型麵、澆口和排氣孔的位置 以及脫模方（fāng）式。最後則按控製品尺寸進行各零件（jiàn）的設計及確定各零件之間的組合方式。

塑料熔體進（jìn）入型腔時具有很高（gāo）的壓力，故成型零件（jiàn）要進行合理地（dì）選材及強（qiáng）度和剛（gāng）度的校核。為保證塑料（liào）製品表麵（miàn）的光潔美觀（guān）和容易脫模，凡與塑料接觸的表麵，其粗（cū）糙度Ra>0.32um，而且要耐腐蝕。成型零件一（yī）般都通過熱處理來提高硬度，並選用（yòng）耐腐（fǔ）蝕的鋼材製造。

二、調溫係統

為了滿足注射工藝對模具溫度的要求，需要有調溫係統對模具的溫度進行調節。對於熱塑性塑料用注塑模，主（zhǔ）要是設計冷卻係統使模具冷（lěng）卻。

模具冷卻的常用辦法是在模具內開設（shè）冷（lěng）卻水通道，利用（yòng）循環流動（dòng）的冷卻水帶走模具的（de）熱量；模具的加熱除可利用冷（lěng）卻水通道熱水（shuǐ）或蒸汽外，還可在模具內部（bù）和周圍安裝電加熱元件。

三、成型部件

成型部件由型芯和凹模組成。型芯形成（chéng）製品的內表（biǎo）麵，凹模形成製品的外表（biǎo）麵形狀（zhuàng）。合模後型芯和型（xíng）腔便構成了模具的型腔。按工（gōng）藝和製（zhì）造要求，有時型芯和凹模由若幹拚（pīn）塊組合而成，有時做（zuò）成整體，僅在（zài）易損壞、難加工的（de）部位采（cǎi）用（yòng）鑲件。

排氣口它是在模具中開設的（de）一種槽形出氣（qì）口，用以排出原有的及（jí）熔料帶入的氣體。熔料注入型腔時，原存於型腔內的空氣以及由（yóu）熔（róng）體帶入的氣體必須在料流的盡頭通過排氣口向（xiàng）模外（wài）排出，否則將會使製品帶有氣孔、接不良、充模不滿，甚至（zhì）積存空（kōng）氣因受（shòu）壓縮產生高溫而將製品燒傷。

一般情況（kuàng）下（xià），排氣（qì）孔既可設在型腔內熔料流（liú）動的盡頭，也可設在塑模的分型麵上。

後者是在凹模（mó）一側開設深0．03-0．2mm，寬1．5-6mm的淺槽。注射中，排氣孔不（bú）會有很多熔料滲出，因為熔料會在該處冷卻固化將通道堵死。排氣口的開設位置切勿對著操作人員，以防熔料意外噴出傷人。此外，亦可利用頂出杆與頂出孔的（de）配合間隙，頂塊和脫模板與型芯的配合間隙等來排氣。

四、結構零件

它是指構（gòu）成模具結構的各種零件，包括：導向、脫模、抽芯以及分型的各（gè）種零件。如前後夾板、前後扣模（mó）板、承壓板、承壓柱、導向柱、脫模板、脫模杆及回程杆等。

1. 導向部件

為了確保（bǎo）動模和（hé）定模在合模時能準確對中，在模具中必須設置導向部件。在注塑模中通常采（cǎi）用四組導柱與導套來組成導向不見，有時還需在動模和定模上分（fèn）別（bié）設置互相（xiàng）吻合的內、外錐麵來輔助定位。

2. 推出機構

在開模過程中，需要有推出機構將塑料製品（pǐn）及其在流道內的凝料推出或拉（lā）出。推出固定（dìng）板和推板用以夾持推杆。在推杆中一般還固定有複位杆，複位杆在動、定模合模時使推板複位。

3. 側抽芯機構

有些帶有側凹或側孔地塑（sù）料製品，在被推出以前必須先進行側向分型，抽出側向型芯（xīn）後方能（néng）順利脫模，此時需（xū）要在模具中設置側抽芯機構。

4. 標準模架

為了減少繁重的模具設（shè）計和製造工作量，注塑模（mó）大多采用了標準模架。

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