注塑模具是在成型中賦予塑料以形狀和尺寸的（de）部（bù）件。模具的結構雖然由於塑（sù）料品種（zhǒng）和性能、塑料製品（pǐn）的形狀和結構以及注射機的類型等不同而可能千（qiān）變萬化，但（dàn）是基本結構是一（yī）致的。模具主要由（yóu）澆（jiāo）注係統、成型（xíng）零件和（hé）結構零件三部分組成。其（qí）中澆注係統和成型零件是與塑料直接（jiē）接觸部分，並隨塑料和製品而變化，是塑模中最複雜，變化最大（dà），要（yào）求加工光潔度（dù）和精度最高（gāo）的部（bù）分。

澆注係統是指塑料從射嘴進（jìn）入型腔（qiāng）前的流道部分，包括主流道、冷料穴、分流道和澆口等。成型零件是指構成製品形狀的各（gè）種零件，包括動模、定模和型腔、型芯、成型杆以及排氣口等。典型塑模結構如圖所示。

主流道（dào）

它是模具中連接注射機射嘴至分流道或型（xíng）腔的一段通道。主流道頂部呈凹形以便與噴嘴銜接。主流道進口直徑應略（luè）大於噴嘴直徑（jìng）(O．8mm)以避免溢料，並防（fáng）止兩者因銜接不準而發生的堵（dǔ）截。進口直徑根據製品大小而（ér）定，一般（bān）為4—8mm。主（zhǔ）流道直徑（jìng）應向內擴大呈3°到5°的角度，以便流道贅物的脫模。

冷料穴

它是設在主流道末（mò）端的一個空穴，用以捕集射嘴端部兩次（cì）注射之間（jiān）所產生的冷料，從而防止分流道或澆口的（de）堵塞。如果冷料一旦混入（rù）型（xíng）腔（qiāng），則所（suǒ）製製品中就容易產生內應力。冷料穴的（de）直徑約8一lOmm，深度為6mm。為了便於脫模，其底（dǐ）部常由脫模杆承擔。脫模杆的頂部宜設計成曲折鉤形或設下陷溝槽，以便脫模時能順利拉出（chū）主流道贅物。

分（fèn）流道

它是多槽模中連接主流道和各個型腔的（de）通道。為使熔料以等速度充（chōng）滿各型腔，分流道（dào）在塑模上的排列應（yīng）成對稱和等距離分（fèn）布。分流道截麵的形狀和尺寸對塑料熔體的流動、製（zhì）品脫模和模具製造的（de）難（nán）易都有（yǒu）影響。如果按相等料量（liàng）的流動來說，則以圓形截麵的流道阻力最小。但因圓柱形流道的比表（biǎo）麵小，對分流道贅物的冷卻不（bú）利，而且這種分（fèn）流道必須開（kāi）設在兩半模（mó）上，既費工又易對準。因此，經常采用的是梯形或半圓形（xíng）截（jié）麵的分流道，且開設在帶（dài）有脫模杆的一半模具上。流道（dào）表麵必須拋光以減少流動阻（zǔ）力提供較快的充模速度（dù）。流（liú）道的尺寸決定於塑料品種，製品的尺寸和厚（hòu）度。對大多數熱（rè）塑（sù）性塑料來說，分流道截麵寬度均不超過8m，特大（dà）的可達10一（yī）12m，特小的2-3m。在（zài）滿足需要的前提下應盡量減小截麵積（jī），以免增加（jiā）分流道贅物和（hé）延長冷卻時間。

澆口

它是接通主流道(或分（fèn）流道)與（yǔ）型腔的通道。通道的截麵積可以與主流道（dào）(或分流道)相等，但通常（cháng）都是（shì）縮小的。所以它是整個流道係統中截麵積（jī）最小的部分。澆口的形狀和尺寸對製品質量影響很大。澆口的作用是：A、控製料流速度：B、在注射中（zhōng）可因存於這部分的熔料早凝而防止倒（dǎo）流：C、使通（tōng）過的熔（róng）料受到較強的剪切（qiē）而升高（gāo）溫（wēn）度，從而降低表觀粘度以提高流動性：D、便於製品與流道係統分離。澆口（kǒu）形狀、尺寸和位置的設計取決於塑料的（de）性質、製品的大小和（hé）結構。一般澆（jiāo）口的（de）截麵形狀為矩（jǔ）形或圓形，截麵積宜小而長度（dù）宜（yí）短，這不僅基於上述作用，還因為小澆口變大較容易，而大澆口縮小則很困難。澆口位置一般應選在（zài）製品最厚而又不影響外觀的（de）地方。澆口尺寸的設（shè）計應考慮到塑料（liào）熔體的性質。

型腔

它是模具中成型塑（sù）料製品的空間。用作構成型腔的組件統稱為（wéi）成（chéng）型零件。各個成型零件常有專用（yòng）名稱（chēng）。構成製品外形的成型零件稱為凹模(又稱陰（yīn）模)，構成製品內部形狀(如孔、槽等)的稱（chēng）為型（xíng）芯或凸模(又稱陽模)。設計成型零件時首先要根據塑料的性能、製品的幾何形狀、尺寸公（gōng）差和使用要求來確定型腔的總體結構。其次（cì）是根據確定的結構選擇分型麵、澆口和排氣孔的位置以及脫（tuō）模（mó）方（fāng）式。最後則按控製（zhì）品尺（chǐ）寸進行各零件的設計及確定各零件之間的組合方式。塑（sù）料熔體進入型腔時具有很高的壓力，故成型零件（jiàn）要（yào）進行合理地選材及強度和剛（gāng）度的校核。為保證塑料製品表麵的光潔美觀和容易脫模，凡與塑料接觸的表麵，其粗糙度Ra>0．32um，而且要耐腐蝕。成型零件一（yī）般都通過熱處理來提高硬（yìng）度，並選用耐腐蝕的鋼材製造。

排氣口

它是在模具中開設的一種槽形出（chū）氣口，用以（yǐ）排出原有的及熔料帶入的氣（qì）體。熔料注（zhù）入型腔時，原存於型腔內的空氣以及（jí）由熔體（tǐ）帶入的氣體必須（xū）在（zài）料流的盡頭通過（guò）排氣口向模外排出，否則將會使製品帶（dài）有氣孔、熔接不良、充模不滿，甚至（zhì）積存空氣因受（shòu）壓縮（suō）產生高溫（wēn）而將製品（pǐn）燒傷。一（yī）般情況下（xià），排氣（qì）孔既可設在型腔內熔料流動的盡頭，也可設在塑模的分型麵上。後者是在凹模一側開設深0．03-0．2mm，寬1．5-6mm的淺槽。注射中，排氣孔不會有很多熔料（liào）滲出（chū），因為熔料會在該處（chù）冷卻固化將通道堵死（sǐ）。排（pái）氣口的開設位置切勿對著操作人（rén）員，以防熔料意外噴出傷人。此外，亦可（kě）利用（yòng）頂出杆與頂出孔的配合間隙，頂（dǐng）塊和脫模板與型芯的配合間隙等來排氣。

結構零件

它是指構成模具結（jié）構的各種零件，包括：導向、脫模、抽芯以及分型的各種零件。如前後夾板、前後扣模板（bǎn）、承壓板、承壓柱、導向柱、脫（tuō）模（mó）板、脫（tuō）模杆及回程杆（gǎn）等。

加熱（rè）或冷卻（què）裝置

這是使熔料在模具內固化定（dìng）型的（de）裝置，對熱塑性塑料，一般是陰陽模內冷卻介（jiè）質的通（tōng）道，借冷卻（què）介（jiè）質的循環流動（dòng）來達到冷卻目的。通（tōng）入的冷卻（què）介質隨塑料（liào）種類和製（zhì）品結構等而異，有（yǒu）冷水、熱水、熱（rè）油和蒸汽等。關鍵是高效率的均勻冷卻，冷卻不均勻會直接影（yǐng）響製（zhì）品的質量和尺寸。應根據熔料的熱性能(包括結晶)，製品的（de）形狀和模具結構，考慮冷卻通道的排布和冷卻介質的選（xuǎn）擇。

注塑模具概論及組成

塑料製（zhì）品通（tōng）常要批量或大批量生產，故要求模具使用時要高效率（lǜ）、高質（zhì）量，成型後少加（jiā）工或不加（jiā）工，所以模（mó）具設計時必須考慮（lǜ）：

1.據塑件的使用性能和（hé）成型性能確定分型麵和澆口位置。

2.考慮模具製造工程中的工藝性，據設備狀況和技術力量確定設計方案，保證模具從整體到（dào）零（líng）件都易於加工，易於保證尺寸精（jīng）度（dù）。

3.考慮注射生產率，提（tí）高單位時間注射（shè）次數（shù），縮短成型周期。

4.將有精度要求的尺寸及孔、柱、凸、凹等結構在模具中表（biǎo）現出來，即塑件成型後不加工或少加工。

5.模具結構力求簡單（dān）適（shì）用，穩定可靠，周期短成本低，便於裝配維修及更換易損件（jiàn）。

6.模具材料的（de）選擇與處理。

7.模具的標（biāo）準化生產（chǎn）：盡量選用標準模架、常（cháng）用頂杆、導向零件、澆口套、定位環等標準件（jiàn）。

一、注射模的基本（běn）組成

1.澆注係統：熔融物料從注射機噴嘴流入型腔的通道，包括主流道、分（fèn）流道（dào）、澆口（kǒu）、冷（lěng）料井、拉料杆等。

2.成型零件：成型塑件（jiàn）的零件，如型芯、型（xíng）腔及其他輔（fǔ）助（zhù）件。

3.溫控係統（tǒng）：用於調節模具（jù）的溫度。

4.塑件（jiàn）頂出係統：包括側分型機構、二次頂出機構、先複位機構幾順序定距（jù）分型機構等。

5.安（ān）裝部分：把模體可靠地安裝（zhuāng）在注射機上的部分。

6.連接（jiē）係統：將各結構（gòu）件組（zǔ）成整體的連接係（xì）統。

7.導向係統：保證各結構件相（xiàng）互間的移動精度，如導柱（zhù）、導滑槽等。

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