注塑加工成型前，塑膠必須被充分的幹燥（zào）。含有水（shuǐ）分的材料進入模腔後，會（huì）使製件的表麵出（chū）現銀絛狀的瑕（xiá）斑，甚至會在高溫時發生加水（shuǐ）分解的（de）現（xiàn）象，致使材質劣（liè）化。因此（cǐ）在成型加工前一定要對材料進行預處理，使得材料（liào）能保持合適的水分。

一、模溫的設（shè）定

（一）模溫影響成型周期及成形品質，在實際操作當中由使用材質的最低適當模溫開始設定（dìng），然後根據（jù）品質狀況來適當調高。

（二） 正確的（de）說法，模（mó）溫是指在成形（xíng）被進行時的（de）模腔表麵的溫度，在（zài）模具設計及成形工程的條件設定上，重要的是不僅維（wéi）持適當的溫度，還要能讓其均勻（yún）的分布。

（三）不均勻的模溫（wēn）分布，會導（dǎo）致不均勻的收縮和內應力，因而使成型口易（yì）發生變形和翹曲。

（四）提高模溫可（kě）獲（huò）得（dé）以下效果；

1.加成形品結晶度及較均勻的結構。

2.使成型收縮較充分，後收縮減小。

3.提高成型（xíng）品的強（qiáng）度和耐熱性。

4.減少內應力殘留、分子配向及變形。

5.減少充填時的流動陰抗，降低壓力損失。

6.使成形品（pǐn）外觀較具光澤（zé）及良好。

7.增加成型品發生毛邊的機會。

8.增加近澆口部（bù）位和減少遠澆口部位凹陷的機會。

9.減少結合線明顯的程度

10.增加冷卻（què）時間（jiān）。

計量及可塑化（huà）

（一） 在成型加工法，射出量（liàng）的控製（zhì）(計量)以及塑料的均勻熔融(可塑（sù）化)是由射出機的可塑化機構(Plasticating unit來擔任的。

1. 加（jiā）熱筒（tǒng）溫度（Barrel Temperature）

雖（suī）然塑料的熔（róng）融（róng），大約有60~85%是因為螺（luó）杆的旋轉所產生的（de）熱能，但是塑（sù）料的熔融狀態仍然大受加熱（rè）筒溫度的影響，尤以靠近噴嘴前區（qū）的溫度--前區的溫度過高時易發生滴料及取（qǔ）出製件時牽絲的現象。

2. 螺杆轉速（sù）(screw speed)

（1） 塑（sù）料的熔融，大體是因螺杆的旋轉所產生的熱量，因此螺杆轉速太快，則有下列影響：

1）塑料的熱分解。

2）玻纖（加纖塑料）減短。

3）螺杆或加熱筒磨損（sǔn）加快。

（2）轉速的設定，可以其圓周（zhōu）速（circumferen-tial screw speed）的大小來（lái）衡量：

圓周速=n（轉（zhuǎn）速）*d（直徑）*π（圓周（zhōu）率） 通常，低粘度熱安（ān）定性良好（hǎo）的塑料，其螺杆杆（gǎn）旋轉的圓周（zhōu）速約可設（shè）定到 1m/s上下，但熱（rè）安定性差（chà）的（de）塑料，則（zé）應低到0.1左右。

（3）在實際應用當中，我（wǒ）們可以盡量調低螺杆轉速，使旋轉進料在開模前完成即可。

3. 背壓（BACK PRESSURE）

（1） 當螺杆旋轉進料時，推進到螺杆前（qián）端的熔膠所蓄積的壓力（lì）稱為背壓（yā），在射出成型時，可以由調整射出油壓缸的退油壓力來（lái）調（diào）節，背壓（yā）可以有以下的（de）效果：

1）熔膠更均勻的熔解。

2）色（sè）劑及填充物（wù）更加均勻的分（fèn）散。

3）使氣體（tǐ）由落料口退出。

4）進料的的計（jì）量準確。

（2）背壓的高低，是依塑料的粘度及其熱安定性（xìng）來決定，太高的（de）背壓使（shǐ）進料（liào）時間延，也因旋轉剪切力的提高，容易使塑料（liào）產生過熱。一般以5~15kg/cm2為宜。

4.鬆退（SUCK BACK，DECOMPRESSION）

（1）杆旋轉進料結束後，使螺杆適當抽退，可以（yǐ）螺杆前端熔膠壓力降低，此稱為鬆退，其效果可防止噴嘴（zuǐ）部的滴料。

（2）不足，容易使主流道（SPRUE）粘模；而太多的鬆退，則能吸進空氣，使成（chéng）型品發生氣痕。

安定成型的（de）數設定

（一）事前確認及預備設定

1.確認材（cái）料幹燥、模溫及加熱筒溫度是否被正確設定並達到可加工狀態。

2.檢查（chá）開閉（bì）模及頂出的動作和距離設定。

3.射出壓力（P1）設定在最大值的（de）60%。

4. 保持（chí）壓力（PH）設定在最大值（zhí）的（de）30%。

5. 射出速度（V1）設定在最大值的40%。

6. 螺杆轉速（VS）設定（dìng）在約60RPM。

7. 背壓（PB）設定在約10kg/cm2。

8. 鬆退約設定（dìng）在3mm

9. 保壓切換的位置設定在螺杆直徑（jìng）的30%。例如φ100mm的（de）螺杆，則設定30mm。

10.計量行（háng）程比計算值稍短設定。

11.射出總時間稍短，冷卻時間稍長設定。

（二）手動運轉參（cān）數修正

1. 閉鎖模具（確認高壓（yā）的上升），射（shè）出座前進。

2. 以手動射出直到（dào）螺杆完全停止，並注意停止位（wèi）置。

3. 螺（luó）杆旋退進料。

4. 待冷卻後開模取出成型品。

5.重複⑴~⑷的步驟，螺（luó）杆最終停止在螺杆直徑的10%~20%的位置，而且成（chéng）型品無短射、毛邊及白化，或開裂等現象。

（三）半自動運（yùn）轉參數的修正

1. 計量行程的修正[計量（liàng）終點] 將射出壓力提高到99%，並把保壓暫調為0，將計量（liàng）終點S0向前調到發生短射，再向後調至發生毛邊，以其中間點為選擇位置。

2. 出速度的（de）修（xiū）正把PH回複到原水（shuǐ）準，將射出速度（dù）上下調整，找出發生短射及毛邊的個別（bié）速度，以其中間點為適宜速度[本階段亦可進（jìn）入（rù）以多段速度對應外觀問題的參（cān）數（shù）設定]。

3.保持壓力的修正上下（xià）調整保持壓力，找出發生表麵凹陷及毛邊的個別壓力，以（yǐ）其中間點為選擇保壓。

4. 保壓時間[或（huò）射出時間]的修（xiū）正逐步延長保持時間，直至成型品重量明顯（xiǎn）穩定為明適選擇。

5. 冷卻時間（jiān）的修正逐步調降冷卻時間（jiān），並確認下列情況可以滿足：

（1）成型品被頂出、夾出、修整（zhěng）、包裝不會白化（huà）、凸裂或變形。

（2）模溫能平衡穩定。肉厚4mm以（yǐ）上製品（pǐn）冷卻時間的簡易算法：

1） 理論冷卻時（shí）間=S（1+2S）…….模溫60度以下（xià）。

2）理論冷卻時間=1.3S(1+2S)…….模具60度以上[S表（biǎo）示成型品的最大肉厚]。

6.塑化參數的修（xiū）正

（1） 確認背壓（yā）是否需要（yào）調整（zhěng）；

（2） 調整螺杆轉速，使計（jì）量時間稍短於冷卻時間；

（3） 確認計量（liàng）時間（jiān）是否穩定，可嚐試調整（zhěng）加熱圈溫度的梯（tī）度。

（4） 確認（rèn）噴（pēn）嘴是否（fǒu）有滴料、主流道是否發生豬尾巴或粘模，成（chéng）品有無氣痕等現象，適當（dāng）調整噴（pēn）嘴部溫度或鬆退（tuì）距離。

7. 段保壓與多段射速的活（huó）用

（1） 一般而言，在不（bú）影響（xiǎng）外觀（guān）的情況下（xià），注射應以高速（sù）為原則（zé），但在通過澆口間及保（bǎo）壓切換前應以較低速進行（háng）；

（2） 保（bǎo）壓應采用逐步下降，以避免成型品內應力殘（cán）留太高，使成型品容易變形。

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