新模具注塑成型之前或（huò）機台更換其他模具生（shēng）產時，試模是必不可少的部分（fèn）。試模結果結果的好壞將直接影響工廠的後續生產是否順暢。因此在試模過程中必須遵循合理（lǐ）的操作步驟和記錄試模過（guò）程中有用（yòng）的技術（shù）參（cān）數，以利於產（chǎn）品（pǐn）的批量生產。
　　
　　試模（mó）前的注意事項
　　
　　1.了解模具的有關資料：
　　
　　最好能取（qǔ）得模具的設計圖麵，詳予分析（xī），並約（yuē）得模具技（jì）師參加試模工作。
　　
　　2.先在工作台上檢查（chá）其機械配合（hé）動作：
　　
　　要注意有否刮傷，缺件及鬆動（dòng）等現（xiàn）象，模向滑板動作是否確（què）實（shí），水道及氣（qì）管（guǎn）接頭有無泄漏，模具之開程若有限（xiàn）製的話也應在模上標明。以上動作若（ruò）能在掛模前做到的話，就可避免在掛模時發現問題，再去（qù）拆卸模具所發生的工時浪費。
　　
　　3.當確定模具各部動作得（dé）宜後（hòu），就要選擇適合的試模射出機，在選擇（zé）時應注意：
　　
　　(a)注塑機台的最大射出量（liàng）是多少
　　(b)拉杆（gǎn）內（nèi）距是否（fǒu）放的下模具（jù）
　　(c)活動模板最大的移（yí）動行程是否符合要求
　　(d)其他相關試模（mó）用工具及配件是否準備齊全
　　
　　一切都確認沒有問題後則下一步（bù）驟就是吊（diào）掛模具，吊掛時應注意在鎖（suǒ）上所有夾（jiá）模板及開模（mó）之前吊（diào）釣不要（yào）取下（xià），以免夾模板鬆動或斷裂以致模具（jù）掉落（luò）。模具（jù）裝妥後應再仔細檢查模具各部份的機械動（dòng）作，如滑板、頂針、退牙（yá）結構及限製開關等之動作（zuò）是（shì）否（fǒu）確實。並注意射料嘴與進（jìn）料口是否對（duì）準。下一步則是注意合模動作，此時應將關模壓力調低，在手動及低速的（de）合模（mó）動作中注意（yì）看及（jí）聽是否有任可不順暢動作及異聲等現象。吊裝模（mó）具過程其實比較簡單，需要仔細的地方主要是模具澆口與射（shè）嘴的校中心比較困難，通常可以采用試紙的（de）方式調校中心。
　　
　　4.提高模具溫度：
　　
　　依據成品所用原料之性能及模具之大小選用（yòng）適當的模溫控製機將模具之溫度提（tí）高至（zhì）生產時所須的溫度。等模溫提高之後須再次檢視各部份的動作，因為鋼材因熱膨脹（zhàng）之後可能會引起卡模現象，因此須注意各部的滑動，以免有拉傷及顫動的產生。
　　
　　5.若工廠內沒有推行實驗計劃法則，我們建議在調整試模條件時一次隻能（néng）調整一個條件，以便區分單一條件（jiàn）變動對成品之影響。
　　6.依原料不同（tóng），對所采用的原枓做適度的烘烤。
　　7.試模與將來量產盡可能采用同（tóng）樣的原料。
　　8.勿完全以次料試模，如有顏色需求，可一並（bìng）安排試色。
　　9.內應力等問題經（jīng）常影響（xiǎng）二次加工，應於試模後待成品穩（wěn）定後即加以二次加工模具在慢速合上之（zhī）後，要（yào）調好關模壓力，並動作幾次，查看有無合模壓力不均等現象（xiàng），以免成品產生（shēng）毛邊（biān）及模（mó）具變形。
　　
　　以上步驟都檢（jiǎn）查過後再將關模速（sù）度及關模壓力調低，且（qiě）將安全扣（kòu）杆及頂出行程定好，再調上正常關模及關模速度。如（rú）果涉及最大行程的（de）限製開關時，應把開模行程調整稍短，而在此開模最大行程之（zhī）前切（qiē）掉高（gāo）速開模動作。此乃（nǎi）因在裝模期間整個開模行程之中，高速動作行程比低速者較長之故。在塑料機上機械式（shì）頂出杆也必須調在全速開模動作之後作用，以免頂（dǐng）針板或剝離板（bǎn）受力而變形。
　　
　　在作第一模射出前請再查對以下各項：
　　
　　(a) 加（jiā）料行程有否過長或不足。
　　(b) 壓力是否太高（gāo）或太低（dī）。
　　(c) 充模速度有否太快或太慢。
　　(d) 加工周期是否太長或太短。
　　
　　以防止成品短射（shè）、斷裂、變形、毛邊甚至傷及模具。
　　
　　若加工（gōng）周（zhōu）期（qī）太短，頂（dǐng）針將頂穿成品或剝環擠（jǐ）傷成（chéng）品。這類情況可能會使你花（huā）費兩三個小時才能取出成品。若加工周期（qī）太長，則（zé）模蕊的細弱部位可能因膠料縮緊而斷掉。當然您不可（kě）能預（yù）料試模過程（chéng）所可（kě）能發生（shēng）的一切問題，但事先做的充（chōng）份考慮（lǜ）及時的（de）措施必可幫助您避免嚴重並昂貴的損失。
　　
　　試模的主要步驟
　　
　　為了避免量產時無謂的浪費時間及困擾，的確有必要付出耐心來調整及控（kòng）製各種加工條件，並找出最（zuì）好的溫度及壓力（lì）條件，且製訂標準的試模（mó）程序，並可資（zī）利用於建立日常工作（zuò）方法。
　　
　　1.查看料筒內的塑料料是否正確無誤（wù），及有否依規定烘烤，（試模與生產若用不同的原料很可（kě）能（néng）得出不同的結果）。
　　2.料管的（de）清理務求徹底，以防劣解膠料（liào）或雜料射入（rù）模內，因為劣解膠料及雜料可能會將（jiāng）模具卡死（sǐ）。檢查料管的溫度及模具的溫度是（shì）否適（shì）合於加工之原料。
　　3.調整壓力及射出量以求生產出外觀令人滿意的成品，但（dàn）是不可跑毛邊尤其是（shì）還有某些模穴成品尚未完全凝固時，在調（diào）整各種（zhǒng）控製（zhì）條件之前應思考一下，因為充模（mó）率稍微變動，可（kě）能會（huì）引起甚大的充模變化。
　　4.要耐（nài）心的等到（dào）機器及模具的條件（jiàn）穩定下來（lái），即是中型機器可能也要等30分鍾以上。可利用這段時間來查看成（chéng）品可能發生的問題。
　　5.螺杆前進的時間不可短於閘口塑料凝（níng）固（gù）的時間，否則成品（pǐn）重量會降低而損及成品（pǐn）之性能。且當模具被（bèi）加熱時螺杆（gǎn）前進時間（jiān）亦需酌予加長以便壓實成品。
　　6.合理調整減低總加工周期。
　　7.把新調出的條件至少運轉30分鍾以至穩定，然後至少（shǎo）連續生產一打全模樣品，在其盛具（jù）上標明日期、數量，並按模穴分別放（fàng）置，以便測試其確實運轉之穩定（dìng）性及導出（chū）合理的（de）控製公（gōng）差。（對多穴模具尤有價值）。
　　8.將連續的樣品測量並（bìng）記錄（lù）其重要尺寸（應等樣品冷卻至室溫時再量）。
　　9.把每模（mó）樣品量得的尺寸作個（gè）比（bǐ）較，應注（zhù）意：
　　
　　(a)製品尺寸是否穩定。
　　(b)是否某些尺寸有增（zēng）加或降低的趨勢而顯示機器加工條件仍在變化，如不良的溫度控製或油壓控製。
　　(c)尺寸之變動是否在（zài）公差範圍之（zhī）內。
　　
　　10.如果成品尺寸不（bú）甚變動而加工之條件亦正常，則需觀察是否每一模穴之成品其質量都可被接受，其（qí）尺寸都能在容許公差之內。把量出（chū）連續或大或小於平均值的模穴號記下，以便檢查模具之尺寸是否正確。
　　
　　記錄試模過程中所得到的參數
　　
　　記錄且分析數據以做為修改模具及生（shēng）產條件之需要，且為未來量（liàng）產時之參考依據 。
　　1.使加工（gōng）運轉時間長（zhǎng）些，以穩定熔（róng）膠溫度及（jí）液壓油溫度。
　　2.按所有成品（pǐn）尺寸的過大（dà）或過小以調整機器條（tiáo）件，若縮水率太大及成品顯得（dé）射料不足，也可資參考以增加閘口尺寸。
　　3.各模穴（xué）尺寸的過大或過小予以修正之，若模穴與門口尺寸尚屬正確，那麽就應試改機（jī）器條件，如充模速率， 模具溫度及各部壓力等（děng），並檢視某些（xiē）模（mó）穴是否充模較慢。
　　4.依各模穴成（chéng）品之配合情形或模蕊移位，予（yǔ）以各（gè）別修正，也許可再試調充模率及模具溫度，以便改善其均勻度
　　5.檢查及修改射（shè）出（chū）機之故障，如油泵、油閥（fá）、溫度控製器等（děng）等的不良都會引起加工（gōng）條件之變動，即使再完善的模具也不能在維護不良的機器發揮良好工作效率（lǜ）。在檢討（tǎo）所有的記錄（lù）數值之後，保留一套樣品以便校對（duì）比較已修正之（zhī）後的樣品是否改（gǎi）善。
　　
　　妥善保存所有在試模過程中樣品（pǐn）檢驗的記錄，包括加工周期（qī）各種壓力、熔膠及模具溫度、料管溫度、射出動作時間、螺杆加料時期等（děng），簡言之（zhī），應保存（cún）所有將來有助於能藉（jiè）以順（shùn）利（lì）建立相同加工條件之（zhī）數據，以便獲得（dé）合乎質（zhì）量（liàng）標準的（de）產品。
　　
　　目前工廠試模時往往忽略模具溫度，而在短時試模及將來量產時（shí）模具（jù）溫度最不易掌握，而不正（zhèng）確的模溫足以影響樣品（pǐn）之尺寸、光度、縮水（shuǐ）、流（liú）紋及欠料等現象，若（ruò）不用模溫控（kòng）製器予（yǔ）以當握將來量產時就可能（néng）出現困難。

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