在製造業高速發展的（de）今天，如（rú）何降低模具開發周期長（zhǎng）、成本高的（de）問題，成為大家追求的一（yī）個新目（mù）標。 
產品設計（jì） 
1．板材選擇 
    在（zài）滿足整車強度要求的前提下，企業應盡量采用市場上（shàng）較為常見、成熟的技術。例如（rú），我公司一款前防撞梁內板製件材料選用瑞（ruì）典刀口料DOCO860，因板材強度（dù）很高按照一般工藝開發的模具（jù）成形後開（kāi）口回彈達8mm，弧度（dù）回彈（dàn）達15mm。對於這些問題，我們隻能通過回彈補償進行多次試驗，不僅周期長，而且（qiě）材料浪（làng）費嚴重。 
2．產品（pǐn）結構 
    多車型開發時，應多考慮產品的通用性。另外，產品（pǐn）要簡化結構，避免（miǎn）模具工序增（zēng）加或模具結構（gòu）複雜（zá）化。 
3．同（tóng）步工程的應用 
    衝壓同步工程（SE）是在產品設計階段，衝（chōng）壓工藝師先期介入進行（háng）產品工藝性（xìng）分析，把錯（cuò）誤（wù）和缺陷消除（chú）在設計階段，縮短模具的開（kāi）發周期。運用同步工程（chéng）之後省去（qù）了一個過程環節，使工裝製造（zào）在最短的時間內開始，為製造提供充（chōng）足的時（shí）間。 
生產（chǎn）工藝 
    目前企（qǐ）業采用的生產線有兩類：手動生產線（xiàn）與自動生產線（xiàn）。就自動線而言，為保證生產（chǎn）廢料的自動滑落，滑料板與工作台的夾角必（bì）須大於20°，加上自動線（xiàn）模具送料高度要求一致，最終為保證廢料能夠自由滑落，必（bì）須增加所有模具的高度。可是，對於整車來講，降低模具高度是（shì）節約模具開發成本有（yǒu）效的方法。采用手（shǒu）動生產線就不存在上麵涉及的問題。各企業可以根（gēn）據自身情況選（xuǎn）擇生產方式和生（shēng）產設備，最終（zhōng）實現小投入（rù）、大產（chǎn）出（chū）。 
1．模具工藝 
（1）先考慮落（luò）料工藝，後考（kǎo）慮拉延工藝（yì） 隨著高強度鋼板在汽車生產中的運用，為保證高強度板材能夠成形，采（cǎi）用（yòng）落料後成形方法成功機率較高，落（luò）料與拉延相比沒有壓邊圈，材料利用率大大提升。但是拉延工藝容易確保產品品質，調試周期可以縮短。所（suǒ）以兩者應結合考慮後製定最優工藝。 
（2）用套裁（cái）工藝進（jìn）行落料生（shēng）產 部分製件落料後的廢料可（kě）以再次用於生產同（tóng）等材質的小部件。 
（3）最大限度要求（qiú）實現左右件合模或一模（mó）多腔的方式，如果將左右件合模生產隻需要在單件的（de）模具寬度（長度）尺寸上增加對稱件的尺寸即為新工藝的模具外形尺寸。相比較來說可以節約一（yī）套導向機構，還使整體模（mó）具的重量減少。對於窄長類零件建議（yì）使（shǐ）用一模多腔的方式進行生產。 
2．模具設計 
    模具結構設計中，有些結構是多餘的。例如為保證取件順暢，模具上往往保留氣動頂料裝置，這個（gè）在實際生產中幾乎用不到。 模具（jù）使用壽（shòu）命的要求直接影響到模具的材料（liào）選擇。一般要求模具的使用壽命為50萬衝次，但在目前多品種、中小批量生產（chǎn）中，模具使用壽命繼續按50萬衝次的要求就有些欠合理。可以適當（dāng）降低模具壁厚，從（cóng）而降低成本（běn）。 
    現在（zài）我國鑄造水平較低，混合（hé）澆鑄難以實現。拿翻（fān）邊模具來說，工作部分材料一（yī）般（bān）選擇（zé）GM係列、MoGr合金以及空冷鋼等高（gāo）硬度、耐磨的材料。采用拚合鑲塊（kuài）結構，滿（mǎn）足（zú）模具的高（gāo）壽命要求的前提下，可以根（gēn）據工作部分（fèn）所需部件的大小選擇整體（tǐ）鑲塊或拚合鑲塊。

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