注塑模具的結構形式和模具加工質量直接影響著塑件製品質量和生產效率。注塑模具生產和塑料製品生產實（shí）踐中最常見，最常出現的一（yī）些模具故障（zhàng）及其主要原因分析排除如（rú）下。 
    1、澆口脫料困難。在注塑過程中，澆口粘在（zài）澆口套（tào）內，不易脫出。開模時，製品出現裂紋損傷。此外，操作者必須用銅棒尖端從（cóng）噴嘴處敲出，使之鬆動後方可脫模，嚴重影響生產效率。這種故障主要原因是澆口錐孔光潔度差，內孔圓周方向有刀痕。其次是材料太（tài）軟，使用一段時間後錐孔小端（duān）變（biàn）形（xíng）或損傷（shāng），以及噴嘴球麵弧度太小（xiǎo），致使澆口料在此處產（chǎn）生鉚頭。澆口套的錐孔較難加工，應盡量采用標準（zhǔn）件，如需自行加工，也（yě）應自製或購買專用鉸刀。錐（zhuī）孔（kǒng）需經過研（yán）磨至Ra0.4以上。此外，必須設置澆口（kǒu）拉（lā）料杆或者澆口頂出機構。 
    2、導（dǎo）柱損傷。導柱（zhù）在模具中主要起導向作用，以保證型芯和型腔的成型麵在任何情況下互不相碰，不能以導柱作為受力件或定位件用。在以下幾種情況下，注射時動，定模將產生巨大的側（cè）向偏移力：
（1）塑件壁厚要求不均勻（yún）時，料流通過厚壁處（chù）速率大，在此處產生較大的壓力；
（2）塑件側麵不對稱，如階梯形分型麵（miàn）的模具,相對（duì）的兩側麵所受的反壓力不相等。 
    3、大型模具，因各向（xiàng）充料速率不同，以及在裝模時受模具自重的影響，產生動﹑定模偏移。在（zài）上述幾種情（qíng）況下，注射時側向偏移力將加在導柱上，開模時導柱表麵拉毛，損傷，嚴重時導柱彎（wān）曲或切（qiē）斷，甚至（zhì）無法開模。為了解決以（yǐ）上問題,在模具分型（xíng）麵上增設高強度的定位鍵四麵各一個，最簡便有效的是采（cǎi）用圓柱鍵。導柱（zhù）孔與分模麵的垂直度（dù）至關（guān）重要.在加工（gōng）時是采用動（dòng），定模對準位置夾緊後（hòu），在（zài）鏜床上一次鏜（táng）完，這樣可保證動，定模孔的同心度（dù），並使垂直度誤差最小。此外，導（dǎo）柱及導套的熱處理硬度務必達到設計要求。 
    4、動模板彎曲。模具在注射時，模腔內熔融塑（sù）料產生巨大的反壓力，一般（bān）在600 ~ 1000公斤/厘米2。模（mó）具製造者有時不重視此問題，往往改變原設計尺寸，或者把動模板用低強度鋼板代替，在用頂杆頂料的模具中，由於兩側座跨距大，造成注射時模板下彎。故動模板必須選用優質鋼材（cái），要有足（zú）夠厚度，切（qiē）不可用A3等低強度鋼板，在必要時，應在動模板下方設置支撐柱或支（zhī）撐塊，以（yǐ）減（jiǎn）小模板厚度，提高承（chéng）載能（néng）力。 
    5、頂杆彎曲，斷裂或者（zhě）漏料（liào）。自製的頂杆質量較好，就是加工（gōng）成本太高，現在一般都用標準件，質量差。頂杆與孔的間隙如果太大，則出現漏料（liào），但如果間隙太小，在注射時由於模溫升高，頂杆膨（péng）脹而卡死。更（gèng）危險的（de）是，有時頂杆被頂出一般距離（lí）就頂不動而折斷，結（jié）果在下一次合模（mó）時這段露出的頂杆不能複位而撞壞（huài）凹模。為（wéi）了解決（jué）這個（gè）問（wèn）題（tí），頂杆重新修磨，在頂杆前端保留10 ~ 15毫米的配合（hé）段，中間部（bù）分磨小0.2毫米。所有頂杆在裝配後，都必（bì）須嚴格檢查起配合間隙，一般在0.05~0.08毫米內，要保證整（zhěng）個頂出機構能（néng）進退自如。 
    6、冷（lěng）卻不良或水道漏水。模具的（de）冷卻效果直接影響製品（pǐn）的質量和生（shēng）產（chǎn）效率，如冷卻不良（liáng），製品收縮大，或收縮（suō）不均勻而出（chū）現翹麵變形等缺陷。另一方（fāng）麵模整體或局部過熱（rè），使模具不能正常成型而停產，嚴重（chóng）者使頂杆等活動件熱脹卡死而損壞。冷卻係統（tǒng）的設計，加工以產品形狀而定，不要因為模具結構複雜或加工困難而省去這個係統，特別（bié）是大中型模具一（yī）定要充分考慮冷卻問題。 
    7、定距拉緊機構失（shī）靈。擺（bǎi）鉤，搭扣之類的定距拉緊機構一般用於定模抽芯或一些二次脫模的（de）模具中，因（yīn）這類機構在模具的兩側（cè）麵成對設置，其動作要求必須同步（bù），即合模同時搭（dā）扣（kòu），開（kāi）模到一定（dìng）位（wèi）置同時脫鉤。一旦失去同步，勢必造成被拉模具的模板歪斜而損壞，這些（xiē）機構的零件要（yào）有較高的剛度和耐磨性，調（diào）整也很（hěn）困難，機構壽命較短，盡量避免使用，可以改用其他機構。在抽心力比較（jiào）小的（de）情況下可采用彈簧推出定模的方法，在抽芯力比較大的（de）情況下可（kě）采用動模後退時型芯滑動，先完成抽芯動（dòng）作後再分（fèn）模的結構（gòu），在大型模具上可采用液壓油（yóu）缸抽芯。斜銷（xiāo）滑塊式（shì）抽芯機構損壞。這種機構較常出現的毛病大多是加工上不到位以及用料太小，主要有以下兩個問題。 
    斜銷傾角A大，優點是可以（yǐ）在較短的（de）開模行程內產生較的大抽芯距。但（dàn）是采取過大的傾（qīng）角A，當抽拔力F為（wéi）一定值時，在抽芯過程中斜銷（xiāo）受到的彎曲力P=F/COSA，也越大，易出現斜銷變形和斜孔磨損。同時，斜銷（xiāo）對滑塊產生向上的推力N=FTGA也越（yuè）大，此力使滑塊對導槽內導向麵的正壓力增大，從而增加了滑塊滑動時的摩擦（cā）阻力。易造成滑動不順（shùn），導槽磨損。根據經驗（yàn），傾角（jiǎo）A不應大於25 
    8、有些模具因受（shòu）模板麵（miàn）積（jī）限製，導槽長度太小，滑塊在抽芯動作完畢（bì）後露出導槽外麵，這樣在抽芯後階段和合模複（fù）位初階（jiē）段都容易造成滑塊傾斜，特（tè）別是在合模時，滑塊複位不順，使滑（huá）塊損傷，甚至壓彎破壞。根（gēn）據經驗，滑塊完成抽芯動作後，留在滑（huá）槽內的長度不應小於導槽全長的2/3. 
    9、最後在設計製造模具時，應（yīng）根據塑件質量的要（yào）求，批量的大小（xiǎo），製造期限的要求等具體情況，既能（néng）滿足（zú）製品（pǐn）要（yào）求（qiú），在模具結構上又最（zuì）簡便（biàn）可靠，易於加工，使造（zào）價低，這才是最完美的模具.

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