一、模具空運行測試，驗證模具（jù）的（de）動作（zuò）

1. 模具低壓下的開合模狀況（kuàng）檢查（chá）

• 模具分快、中、慢（màn）各3次開合，在開合過程中有無異常聲響，有無阻滯現象；

• 模具開合動作（zuò）順暢，有無（wú）幹涉發生。

2. 模具（jù）頂出係統的檢查（chá）（低壓下）

• 頂出動作分快（kuài）、中、慢各頂出3次（cì），檢查有無異常現象；

• 平麵處的頂針（司筒）頂出後，是否會發生鬆脫或卡死；

• 斜麵頂針或司筒裝置，是否加定位（wèi）銷(防止鬆動（dòng）或轉動）；

• 頂出係統（頂針或頂（dǐng）塊）頂出時是否有異常響聲（shēng）以及振顫（chàn）。

3. 模具複位的檢查

• 模具分快、中、慢速度各複（fù）位3次，觀看是否能回到位（複位）；

• 複（fù）位後（hòu），斜頂針端麵不高（gāo）於模芯0.1mm或與模芯平齊；

• 複位用限位咭掣接觸是（shì）否良好；

• 頂針頂出時是否與行位的動作發生幹涉（滑塊是否回到位）；

• 模具是否裝有頂針複位裝置（機械式）。

  
  

4. 行位（滑塊）動作的檢查

• 模具按快、中、慢各3次開合模，觀察行位動作是否（fǒu）順暢；

• 行位回（huí）位（wèi）是否正常，與頂針是否發生幹涉；

• 行位定位是否牢靠；

• 液壓抽芯裝置動作順序先後情況（kuàng）；

• 行位在空運行中有無拉傷、“卡（kǎ）死”現象。

二、型腔進膠平衡性的測試

• 連續依次打（dǎ）5模，稱量其重量；

• 記錄各模中（zhōng）每個產品的單件重量；

• 減少注塑量，依次充滿20%、50%、90%的樣品（pǐn）各3模；

• 稱量並記錄上述每個產品的重量；

• 如果產品最大的重（chóng）量與最小的重量差異小於2%的重量則可接受；若重量波動誤差在（zài）2%以內，則表明型腔進膠平（píng）衡（héng），否則進膠就不（bú）平衡（héng）；

• 如果是單型腔模，也要做進膠平衡性（xìng）測試（觀察實際走膠情況）。

三、保壓（yā）時間（澆口凍結）時（shí）間（jiān）的測試

• 保壓時間先設定為1秒時，每次（cì）成型3模（mó）產品；

• 如（rú）表格所示，依次增加（jiā）保壓時間，減少冷卻時間，使整個循環周期不變（biàn）（一直到澆口冷凍封膠，產品重量不增加為止）；

• 如下圖所示設定多個（gè）不同的保壓時間，每次成（chéng）型3模產品，稱（chēng）量指定型（xíng）腔的產（chǎn）品重量，把數據依次記錄在表格（gé）裏；

• 根據（jù）圖表確定最佳保壓時間。

四、最佳鎖模力的（de）確定

• 當保壓切換位置（zhì）/保壓壓力設為最佳（jiā）時，鎖模力設為最（zuì）大鎖（suǒ）模力的90%以內，成型3模（mó），記錄每模產品的重量；

• 鎖模（mó）力依次減（jiǎn）少5Ton，每次成型3模，記錄每模產品（pǐn）重量，直到（dào）產品重量突然變大，重量增加5%左右產品周邊開始產（chǎn）生飛邊時為（wéi）止。

五、最佳冷卻時間的確定方法

• 在注塑工藝條（tiáo）件（jiàn）合適的情況下（產（chǎn）品打飽後），估算冷卻時間（jiān）（初選一較長的冷卻時間（jiān），使產品完全冷卻），打3模產品，測量其尺寸；

• 在下（xià）表中記錄產（chǎn）品尺寸，觀察膠件變形情況；

• 產品冷卻時間逐一減少1秒，打3模（mó）；

• 減少冷卻時間，直到產品開始（shǐ）出（chū）現變形（xíng），尺寸（cùn）開始減小時（shí）為止；

• 每個冷卻（què）時間所注塑出的產品，應在膠件充分冷卻後（約（yuē）15分鍾時間），才能測量其尺寸；

• 確定最佳冷卻時間（jiān）的依據（jù）——考慮產品尺寸穩定性。

一般冷卻時間的估（gū）算公式：

• 經（jīng）驗冷卻（què）時間≥t（1+3t）……模溫60℃以下；

• 經驗冷卻時間≥1.5t（1+3t）……模溫（wēn）60℃以上；

• （t表示成（chéng）型品的最大肉厚）。

• 論（lùn）冷卻時間的估（gū）算公式：

s=最短的冷卻時間（s）

t=塑件厚度（mm)

α=材（cái）料（liào）的熱擴散係數（c㎡/每秒）

Tk=塑件的脫模溫度

Tm=模具溫度（ ℃）

Tc=料筒溫度（ ℃）

六、冷卻水流動狀況的測試

• 使用壓力（lì）表與流量表進行測量，把測量出的數（shù）據填入表中；

• 測量並記錄冷卻水管直徑；

• 根據冷卻水溫度，查出運（yùn）動粘度（dù）；

• 按如下公式計算出其雷諾數；雷（léi）諾數（shù）（Re）=3160×冷（lěng）卻水流量/冷卻水直（zhí）徑× 運動粘（zhān）度；

• 冷卻水的（de）流（liú）動在紊流狀態下，才（cái）有較好的冷卻效果（ Re ＜2000為（wéi）層流狀態； Re ＞4000為紊流（湍（tuān）流）狀態； Re=2000~4000為過渡狀態）。

七、模具冷卻均勻性的測試

• 用模溫測量儀測量型芯、型腔各選10個點（diǎn）的溫度，記錄下來；

• 各測（cè）量點得實際溫度與平均值的差異應小於2℃，如果與（yǔ）平均值的（de）差異超過2℃ ，則表明模具冷卻效果不均，應改善冷卻係統。

八、焀膠的（de）粘度分析，確定（dìng）最佳的注塑速度

• 記錄（lù）液壓油溫度、熔膠溫度和模具溫度；

• 先設定好熔膠終止位置（zhì），隻用一級（jí）射膠；

• 將保（bǎo）壓（yā）壓力和保壓時間設定為零，確定射膠起始（shǐ）位置後，逐步增加注射速度；

• 調整注射速度填充到（dào）膠件的95%位置（zhì）（觀察是否有墊料，留5-10mm的墊膠量）；

• 記錄填充到膠件的95%位置時所達到的最高注射速度（dù）；

• 將注射達到的最高注（zhù）射速度（dù）和射膠峰值壓力記錄於“注射速度分析數據表”中；

• 逐步降低注塑速度（dù）、增大（dà）射膠壓力，觀察並記錄填充到膠件的95%位置時所對應的（de）射膠峰值壓力；

• 從曲線圖中確定最佳的注射速度。

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