1.缺膠：產品邊緣光滑,形狀不規則，有不整齊之感。常發生在①離膠口（kǒu）最邊的地方；②又細又長的骨位。

2.縮水：因產品收縮導致素材（cái）表麵有凹痕，不平整，對光看顯示波浪狀，常發生在①產（chǎn）品厚度不均的（de）地方；②膠厚（hòu）部位；③柱位，骨位。

3.披鋒：產品邊緣多出一塊很薄的皮，常發生在①分模麵；②模具活動芯位；③頂針位，柱位，孔位（wèi），扣位。

4.氣泡：產品表麵有一與（yǔ）周圍顏色不同的泡，一般分為①由未及時排出之氣體、空氣、水氣形成的氣泡；②熱冷縮（suō）引起的真空泡。透明部（bù）品要特別注意。

5.結合線：兩股以上的料流融合時（shí）在產品表麵形成一條很深（shēn）之熔結痕。一般發（fā）生在多股料（liào）匯合處。

6.射紋：從入水（shuǐ）口處開始有多條紋痕向外射，尤以透明件為明顯。

7.燒膠：表麵不平，有深色或黑色焦痕，一般發生（shēng）在難走膠、易困氣的部位。

8.黑點（diǎn）：有黑色之點狀雜質在產品表（biǎo）麵（miàn），一般由材料裏混有（yǒu）雜料異引起的。

9.啞色：產品表麵不反光，不亮，朦朧（lóng），尤以透明件（jiàn）易（yì）發生。

10.變色：與簽辦顏色不對。透明件易變色，一般由色粉（fěn）材料或調試比例不對，或模溫不對引（yǐn）起。

11.皺紋：產品表麵有波浪紋，由（yóu）於樹脂（zhī）向一邊流動一（yī）邊變更引起的（de）。

12.變形：產品扭（niǔ）曲（qǔ），不（bú）平，不直，一（yī）股（gǔ）發生在柱位，骨位（wèi），細長膠件（jiàn），盒狀膠件。PP料

尤為（wéi）常見。

13.用錯料：與規定用料（liào）不同，可（kě）以（yǐ）通過（guò）查包裝標簽，產品密度（放（fàng）水（shuǐ）中）及燃燒持續性，火焰和煙的顏色進行識別。

14.粘模：產品的局部殘留模腔，致（zhì）使產品取出後結構不完（wán）整（但不同於缺膠）或因（yīn）設計模具頂出裝置係（xì）統欠缺，致使產品（pǐn）難以從模腔中（zhōng）頂出，一般發生在薄壁，膠骨位，扣（kòu）位，膠柱位上。

15.拉傷：產品在（zài）出模過程中與模腔表（biǎo）麵磨擦使膠（jiāo）件表麵出現擦（cā）花痕跡。一般發（fā）生在（zài）多膠、柱高、柱底。

16.多料：因模腔損傷致使產品表麵（miàn）多出，一般發生在活動科、柱位，頂針位，分模麵。

17.混色：因料不幹淨或溫度過高使膠件表麵或內部形成與膠件不（bú）同的顏色點（混料不均勻以（yǐ）引起）。

18.混點：成型膠件表麵所出現的雜（zá）點（如黑點）、焦點。

19.頂白（bái）：頂針位因頂出速度太快的原因使膠件發白（bái）（白點）。

20.爆裂：成型件出現破碎裂縫現象（xiàng）（如頂出速度或模溫（wēn）度低都可引起）。

21.尺寸偏差：因模具金型（xíng）不良或成型條件變化使部品（pǐn）尺寸在公差範（fàn）圍外。

22.拉白：因產品難出模而使產品出現拉（lā）白（表麵轉角位出現白痕），一般（bān）發生在頂針位，骨位。

23.頂裂：因頂出係統速度太快（kuài），以及產品（pǐn）不易出模或模溫不夠，使產品頂出裝置中衝擊出裂（liè）痕。

24.閉孔：因模（mó）具頂針、鑲針，損壞、斷，而導致膠件孔塞（sāi）。

25.模印：因模具（jù）型腔表麵本身缺陷而形成模腔相對應的狀況（如紋狀、印痕、多膠等）。

26.油汙：成型件因模腔（qiāng）油汙未清除幹淨或（huò）打油性脫模剝而使膠（jiāo）件表（biǎo）麵出油性汙（wū）染。

27.料脆：因注塑參數不合（hé）要求而使膠（jiāo）件易斷，抗衝擊，拉伸強度減弱，一般發生在用錯膠料、材料配方錯誤、料溫過（guò）高物料分解等。

28.料花：因膠料未烘（hōng）幹（gàn）或背壓太小，而使膠件表麵出（chū）現白色水紋狀。

29.困氣：因模具設計缺陷或射膠速度太快，使模腔（qiāng）空氣不易排而（ér）使膠件內部出現空心或局部（bù）出現燒痕。