這是（shì）一個經常遇到的問題（tí），但也比較容易解決。當用工藝手段（duàn）確實解決不了時，可從模（mó）具設計（jì）製造上（shàng）考慮進行改（gǎi）進，一般是可以解（jiě）決的。 

技巧：出現此類問題時（shí），要一（yī）邊注塑一邊觀察注（zhù）塑機的螺杆的運動行程。特別要留意保壓完成時（shí）及熔膠完成時螺杆所處的位（wèi）置。  

第一（yī）種情況：注塑機螺杆熔膠位置達到設定值（zhí），注塑保壓完成時位置為0（殘餘膠量為0）。 可（kě）能造成的原（yuán）因（yīn）：  

1、漏膠。出現這種（zhǒng）情況，首先應立即檢查注塑（sù）機炮筒有無漏（lòu）膠；注塑機射嘴（zuǐ）與模具（jù）主襯套之間配合位是否漏膠（jiāo）。如（rú）有漏膠，產品不滿膠則是當然的現象，應（yīng）先排除（chú）。隻有在確認無（wú）熔膠泄漏的情況下，才進行下麵的檢查。   

    當產品不滿膠，而又無（wú）膠體（tǐ）泄漏時，可能是膠量不（bú）夠。這時需要增加熔膠行程（chéng），增加膠量。增加熔膠行程後要繼（jì）續一邊注塑（sù）一邊觀察螺杆殘餘膠量、熔（róng）膠行程及產（chǎn）品的進（jìn）膠情況（kuàng）。 

2、膠量不夠。增加熔膠行程後，產品進膠增加，說明膠量不夠，需要（yào）繼續增加（jiā）熔膠行程。當熔膠行程達到最大後，產（chǎn）品（pǐn）仍不滿膠，則需要更換大型號的注塑機（jī）。  

3、過膠介子漏膠。如隨著熔膠行程的增（zēng）加，注塑時產品的進膠量並沒有相（xiàng）應的增加，則可能為注塑機的過膠介（jiè）子漏膠（jiāo）。 

檢查過膠介子漏膠的方（fāng）法：保留某一注（zhù）塑循環的產品於模腔內，改用手動射膠。注（zhù）塑壓力由小變大，觀（guān）察螺杆的前進量就（jiù）可以判斷過膠介子的漏膠情況。手動射膠時，螺杆不（bú）前進的，說明過（guò）膠介子密封良好（hǎo），不漏膠。在較大的注塑壓力下，螺杆有少許前（qián）進量（liàng），是允許的，此時（shí）不是熔膠泄漏（lòu），而是熔膠受壓何種收縮所致。 

   凡是出現產品不滿膠的情況，首先必須檢查注塑（sù）機炮筒、注塑機射嘴模具間有（yǒu）無漏膠的情況發生；其次是檢查注塑機螺杆前（qián）端的（de）過膠介子有無漏膠。隻有（yǒu）排（pái）除了這兩種情況後，才（cái）能進行其它方麵的判定（dìng），下麵的判定方法，都是建立在排除了這兩種情況後的情況下，不再作累述。  

第二種情況：注塑機螺杆能（néng）達到設定的熔膠（jiāo）行程，但達不到設（shè）定的注塑行程（有殘餘膠量（liàng））。這種情況即是說：炮筒中（zhōng）有熔（róng）膠，但射不進模腔。 可能造成的原因： 

1、熔膠的流動性不夠。

熔膠的流動性不夠，流動阻（zǔ）力大，膠體（tǐ）難以充填到模具中。出現這種情況的，又（yòu）可（kě）能是（shì）如下原（yuán）因造成： 

a）原料本身（shēn）的流動性差； 

b）炮筒的加工溫度設置過低或溫度沒（méi）有達到設定值，如溫度顯示不真實。 

c）模具溫度低，雖然（rán）炮筒中的膠（jiāo）體流動性好，但流入到模具流道中後，降溫過（guò）快（kuài），在模具流道中模腔中的流動性差，導致充膠不滿。  

2、注塑工藝參數設（shè）置不當。

注塑壓力（lì）低，膠（jiāo）體不能克服充（chōng）膠阻力；注塑（sù）速度低，充膠時熔膠冷卻（què）時間長，流動性降低，導致充膠阻力大；注塑（sù）保壓時間短，產品未充滿前就停（tíng）止充填（tián）等，都會導致產品不（bú）滿膠。  

3、充膠通道堵塞。

由於冷膠、雜（zá）質或其它物質堵塞充膠通道而導致充不過膠（jiāo），也會導致產品不滿膠。此時需要檢查注塑機射嘴、主流道、分（fèn）流道、澆口等是否暢通，如有堵塞則需要（yào）清理幹淨（jìng）。 

4、模（mó）具澆注係（xì）統有缺陷。

模具澆注係統的缺陷又分為如下幾個方麵： 

a）流道太小、太薄或（huò）太長，增加了流體阻力； 

b）流道、澆口粗糙有傷痕，或有銳角，表麵粗（cū）糙度不良（liáng），影響（xiǎng）料流不（bú）暢；

c）冷料井設置不當或未設置，冷膠收集不完（wán）全，導致流道或澆口堵塞； 

d）澆口（kǒu）位置或數量設置不當，充膠阻力（lì）大於注塑壓力，膠（jiāo）體充不（bú）進（jìn）模具中； e）模具排氣不（bú）良或排氣位置設置不當，模具局部困氣導致產品充填不滿。 

5、產品設計不良。

產品結構設計不良，膠位設計不均勻，局部膠位太薄，導致產品填充不滿。

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