一般產品表麵光澤缺陷可分為以下三種：模具故（gù）障、成型條件控製不當、成型原料使用不當。

一 模具故障

由於塑件的表麵是模具型腔麵的再現，如果模具表麵有傷痕，腐蝕，微孔等表麵缺（quē）陷，就會複印到塑件表麵產生光澤不良。若型腔表麵有油汙，水分，脫模劑用量太多或選用不當，也會使塑件表麵發（fā）暗。因此，模具的型腔表麵應具有較好的光潔度，最好采取拋光處（chù）理或表麵鍍鉻。型腔表麵必須保持清潔，及時清除油汙和水漬。脫模（mó）劑的品（pǐn）種和用量要適當（dāng）。

模具溫度對塑件的表麵質量也有很大（dà）的影響，通（tōng）常，不同種類的塑料在不同模溫條件下表麵光澤差（chà）異較（jiào）大，模溫過高或過低都會導致光澤不良。若模溫太低，熔料與（yǔ）模具型腔接觸（chù）後（hòu）立即（jí）固化，會使模具型腔麵的再（zài）現性下降。為了增加光澤，可適當提高模溫，最好是采用在模具冷卻回路中通入溫（wēn）水的方（fāng）法，使熱量在型腔中迅速傳遞，以免（miǎn）延（yán）長成型周期，這種方法還可減少成型中殘餘應力。

此（cǐ）外，脫（tuō）模（mó）斜度太小，斷麵厚度突變，筋條過厚以及澆（jiāo）口和澆道截麵太小或突然變化，澆注係統剪切作用太大，熔料呈湍流態（tài）流動，模具排氣（qì）不良等模具故障都（dōu）會影響塑件的表麵質量，導（dǎo）致表麵光澤不良。

二 成型條件控製不當

如果注射速度太快或（huò）太慢，注射壓力太低，保壓時間太短，增壓器（qì）壓力不（bú）夠，緩衝墊過大，噴嘴孔太小或溫度（dù）太低，纖維增強塑料的（de）填料分散性能太差，填料外露或鋁箔狀填料無方向性分布，料筒溫度太低，熔（róng）料塑化不良以及（jí）供料不足，都會（huì）導致塑（sù）件（jiàn）表麵（miàn）光澤不良。對此，應針對具體情況進行調整。

若在澆口（kǒu）附近或變截麵處（chù）產生（shēng）暗區，可通過降低注射（shè）速率，改變澆口位置，擴（kuò）大澆口麵（miàn）積以及在變截麵處增加圓弧過渡等到方法予以排除。

若塑件表（biǎo）麵有（yǒu）一層薄薄的乳白色，可適當降低注射速度。如果由於填料（liào）的分散性能太差導致（zhì）表麵（miàn）光澤不良，應換用流動性能較好的（de）樹脂或換用混煉能力（lì）較強（qiáng）的（de）螺杆（gǎn）。

三 成型原料不符合使用要求

原料不符合使用要求也會導（dǎo）致塑件表麵光澤不良。其產生原因及處理方法如下：

1.成型原料中水分或其他易揮發物含量太高，成型時揮發成分在模具的型腔壁與熔料間凝縮，導致塑（sù）件表麵光澤（zé）不良。應對原料進行預幹燥處理。

2.原料或著色劑分解變色導致光澤不良。應選用耐溫較高（gāo）的原料和（hé）著色劑。

3.原料的流動性能太差（chà），使塑件表麵不（bú）密導致光澤（zé）不良。應換（huàn）用流動性能較好的（de）樹脂或增用適量（liàng）潤滑劑以及提高加工（gōng）溫度。

4.原料中混（hún）有異料或不相溶的原料。應換用新料。

5.原料粒度不均勻。應篩除粒（lì）徑差異太大的原料（liào）。

6.結晶型樹脂由於冷卻不（bú）均導致光（guāng）澤不良。應合理控製（zhì）模溫和加工溫度，對於厚（hòu）壁塑件，如果冷卻（què）不足，也會（huì）使塑件表麵發毛，光澤偏暗，解（jiě）決的方法是將塑件從模具中取出後，立即放入浸在冷水中的冷壓模中冷卻定型（xíng）。

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