上篇描述了注塑模具廠的模具溫度調節係統設計上篇模具（jù）溫度對塑件成形的影響，本次我們將闡述的是相關內容的中篇。

2、模（mó）具冷卻係統設計；

一、冷卻回路的尺寸（cùn）確定

冷卻回路（lù）的設計應做到回路係統（tǒng）內流動的介質能充分吸收成形塑件所傳（chuán）導的熱量，使模具成形（xíng）表麵的溫（wēn）度穩定地保持在（zài）所需（xū）的溫度範圍內，並且要做到使（shǐ）冷卻介質在回路係統內流（liú）動暢通，無滯留部位。 

（1）冷（lěng）卻回路所需的總表麵（miàn）積計算 

（2）冷卻（què）回路的總長度的計算

確定冷卻水孔的直徑時應注意，無論多大（dà）的模具，水孔的直徑不能大於（yú）14mm，否則冷卻水難以成為湍流狀態，以致降低熱交換效（xiào）率（lǜ）。一般水孔的直徑可根據塑件的平均壁厚來確定。平均（jun1）壁厚為2mm時，水孔直徑可取10~14mm。

（3）冷卻水體積流量的計算 

塑料樹脂傳給模（mó）具的熱量與自然對流散發到空氣中的（de）模具熱量、輻射散發到空氣中的模具熱量及模具傳給注射（shè）機熱量的差值（zhí），即為用（yòng）冷（lěng）卻水擴（kuò）散的模（mó）具熱量。假如塑料樹脂在模內釋放的熱量全部由（yóu）冷卻水傳導的話，即忽略其他傳熱因素，那麽（me）模具所需的冷（lěng）卻水體積流量則可用（yòng）下式計算

二、冷卻水回路（lù）布置的基本（běn）原（yuán）則

設置冷卻水效果良好的冷卻水回路的模（mó）具是縮短成形周期、提高生產效率比較有效的方法。 

如果（guǒ）不能實現均勻的快（kuài）速冷卻，則（zé）會使塑（sù）件內部產（chǎn）生應力而導致產品變形或開裂，所以應根據 注塑成型件的形狀（zhuàng）、壁厚及塑料的品種，設計與製造出能實現有效冷卻的回（huí）路。 

（1）冷卻水道應盡量多、截麵尺寸應（yīng）盡量大型腔表麵的溫度與冷卻水道（dào）的數量、截麵尺寸及冷卻水的溫度有關。 

下圖所示的情況是在冷卻水道數量和尺寸（cùn）不同的條件下通入不同溫度（59.83℃ 和45℃）的冷卻（què）水後模（mó）內溫度分布情況。由下（xià）圖可知，采用5個較大的水道孔時，型腔（qiāng）表麵溫度比較均勻，出現60~60.05℃的變化，如圖a所示；而同一型腔采用* 個（gè）較（jiào）小的水道孔時，型（xíng）腔表麵溫度出現（xiàn）53.33℃~58.38℃的變（biàn）化，如圖b所（suǒ）示。由此（cǐ）可見，為（wéi）了使型腔表麵溫度分布（bù）趨於均勻，防止塑件不均勻收縮（suō）和產生殘餘應力（lì），在模具（jù）結構允許的（de）情況下，應盡量多設冷（lěng）卻水（shuǐ）道，並使用較大的截麵（miàn）尺寸。

（2）冷卻（què）水道離模具（jù）型腔表麵的距離

當塑件壁厚均勻時，冷卻（què）水道到型（xíng）腔表麵盡量距離相（xiàng）當，但當塑（sù）件壁厚不均勻時，壁厚較厚處冷卻水道到型腔（qiāng）表麵的距離則應近一些，間距也可（kě）適當小些，一（yī）般水道孔邊到型腔表麵距離為10~15mm。 

（3）水道出（chū）入口的布置 

水道出入口的布置應該注意兩個問（wèn）題，即澆口處加強冷卻和（hé）冷卻（què）水道的出入口溫（wēn）差應盡量小。塑料熔體充填型腔時，澆口附近溫度較高，距澆口（kǒu）越遠，溫度就越低，因此澆口附近應加（jiā）強冷卻，其辦法就（jiù）是冷卻水道的入口處要設置在澆口的附近，如圖所示。

為了縮小出入口冷卻（què）水的溫差，應根據型（xíng）腔形狀的（de）不同進行水道的排布。下圖b的形式比下圖a的形式要好，即降低了出入口溫（wēn）差，提高了（le）冷卻效果（guǒ）。

（4）冷卻水道應暢通無阻

冷卻水通道不（bú）應有存水和產生回流的部位，應（yīng）暢通無阻，要避免過大的壓降

（5）冷卻水（shuǐ）道的布置應避開塑件（jiàn）易產生（shēng）熔接（jiē）痕的（de）部位

塑件易產生熔接痕的地（dì）方，本身的溫度就比較低，如果在該處再設置冷卻水道，就會更加促使熔接痕的產生。 

以上介紹了冷卻（què）回路的各種結構形式，在設計冷卻水道時需要對結構問（wèn）題加（jiā）以（yǐ）認真考慮，但另外一點也應該引起重視，那（nà）就是冷卻水（shuǐ）道的密封問題。模具的冷卻水道穿過兩（liǎng）塊（kuài）或兩塊以上的模板或鑲件時，在它們的結（jié）合麵（miàn）處一定要用密封圈或橡膠皮加以密封，以防模板之間、鑲拚零件之（zhī）間滲水（shuǐ），影響模具的正（zhèng）常工作。這些問題在模具設計（jì）與製造 時應予以注意。