1.澆注係（xì）統設計原（yuán）則

(1)澆注係統的設計對塑件質（zhì）量的影（yǐng）響極（jí）大，首先澆口應設置在塑件上（shàng）的部位，同時盡可能（néng）不影響塑件的外觀（guān）。其次澆口位置和形式會直接（jiē）影響（xiǎng）塑件的成型質量，不合理的澆注係統會導致塑件產生熔接痕、填充不良、流痕等缺陷，甚至導致一（yī）副注塑模具的失敗。

(2)進料平衡（héng）原則在單型腔注塑模具中（zhōng），澆口位（wèi）置距型腔各個部位的距離應（yīng）盡量相等，使熔體同時充滿型（xíng）腔的各個角落;在（zài）多型腔注塑模具中，到各型腔的分流道應盡量相等，使（shǐ）熔體能夠（gòu）同時填滿（mǎn）各（gè）型腔。另外，相同的塑件宜從相同的位置進料，以保證其互換性。

(3)體積很小原則型腔（qiāng）的排列盡可能緊湊，澆注係統的流程應（yīng）盡可（kě）能短（duǎn），流道截麵形狀和尺寸大小要合理，澆注係統體積越小越好，具體來講有以下好（hǎo）處。

①熔體在澆注係統中熱量（liàng）和壓力的損失越少; 

②注塑模具的排氣負擔越（yuè）輕; 

③注塑模具吸收澆注係統的熱量越少，模具溫度控製越容易;

④熔體在（zài）澆注係統內流動的時間越短，注射（shè）周期也越（yuè）短; 

⑤澆（jiāo）注（zhù）係統凝料越少，浪費的塑料越少; 

⑥注塑模具（jù）的外形尺寸越小。

(4)周期很短原則一模一腔時，應盡量保證熔體在差不多相同（tóng）的時（shí）間內充滿型腔的各個角落;一模多腔時，應保證各型腔（qiāng）在差不（bú）多相同的時間內填滿。這樣（yàng）既可以保證塑件的成型質量，又可以使注塑周期很短。設計澆注係統時還必須設（shè）法減小熔體的阻力，提高熔體的填充速度，分流道要減（jiǎn）少彎曲，需要拐彎（wān）時（shí）盡量采用圓弧過渡。但為了減小熔體阻力而將流（liú）道表麵（miàn）拋光（guāng）至粗糙度（dù）很低的做法往（wǎng）往是不可取的，原因是適當的粗糙度可以將熔體前端的冷料留在流道壁(流道壁相（xiàng）當於無數個微型冷料穴)。一般情況下，流道表麵粗糙度Ra可取 0.8~1.6μm.

2.澆注係統設計（jì）要點

設計澆注係統時，應首先考慮使得塑料熔體（tǐ）迅速填充型腔（qiāng），減少壓力與熱量（liàng）損失（shī）;其次應從（cóng）經濟上（shàng）考慮，盡量減少由於（yú）流道產生的廢料比例;應（yīng）容易修除塑件上的澆口痕跡（jì）。澆注係統設計要點具體如下。

(1)澆口的（de）位置應保（bǎo）證塑料流入型（xíng）腔時，對著型腔中寬暢部位，即熔體應從型腔（qiāng）的厚壁部位流入薄壁部位。如果熔體（tǐ）從薄壁部位流入厚壁部位，速度會很快（kuài）下降，溫度也會急速（sù）下降，不利於填充。

(2)為避（bì）免塑料在流入型腔時直衝型腔壁、型芯或嵌件，應保證塑料熔體能盡快流到型腔各部位，並避免型芯或嵌件變形。盡量避免使教件產（chǎn）生熔接痕（hén），或（huò）使其縮接準產生（shēng）在產品不（bú）重要（yào）的（de）部位。

(3)洗口位置（zhì）及其塑料流人方向，應使塑（sù）料在流人型院（yuàn）時，能沿者型應平行方向均勻地流人，並有利於型腔內氣體的排出。如（rú）果生產時采用全自動（dòng）操作，則必須保證（zhèng）流注係統凝料能夠和組件一起順利地自動脫模。汽注係統內應（yīng）有良好的排氣結構和充足的冷料穴，盡（jìn）量少地將流注係統內（nèi）的空氣和冷料帶入型腔，影響塑件質（zhì）量。有一模多腔時（shí），應防止將大小相差懸（xuán）殊的塑件放在同一副注塑模具內。如果大小塑件體積相差4倍以（yǐ）上，則很難（nán）做到進料平衡。

(4)塑件投影麵（miàn）積較大時，在設計（jì）澆（jiāo）注係統時，應避免在注塑模（mó）具的（de）單（dān）麵開設（shè）澆口（kǒu），否則（zé）會造成注塑時受力不均（jun1）。

(5)注（zhù）塑模具澆注係統設計應考慮縮（suō）短生產周期，提高勞動生產（chǎn）率。