在模具（jù）設計方麵，影響塑件變形的因素主要有澆注係統、冷卻係統與頂出係統等。

1.澆（jiāo）注係統（tǒng）的設計
    注塑模具澆（jiāo）口的位（wèi）置、形式和澆口的（de）數量將（jiāng）影響塑料在模具型腔內的填充狀態，從而導致塑件產生變形。
流（liú）動距離越長，由凍結層與中（zhōng）心流動層之間（jiān）流動和補縮引起的內應力越大（dà）;反之，流動距離越短，從（cóng）澆口到製件流動末端的流動時間越短，充模時凍結層厚度減（jiǎn）薄，內應（yīng）力降低，翹曲變形也（yě）會因此大為減少。
2.冷卻係統的設計
    在注射過程中，塑件冷卻速度的不均勻也將形成塑（sù）件收（shōu）縮的不均勻，這種收縮差別導致彎曲力（lì）矩的產生而使塑件發生翹曲。
如果在注（zhù）射成型平板形塑件時所用的（de）模具型腔、型芯的溫度相差過大，由於貼近冷模腔麵的熔體很快冷卻下來，而貼（tiē）近熱模腔麵（miàn）的料層則會（huì）繼續收縮，收縮（suō）的（de）不均勻將使塑件翹曲。
3.頂出係統的設計
    頂出係統的設計也直（zhí）接影響塑件的變（biàn）形。如果頂出係統布置不平（píng）衡，將造成頂（dǐng）出力的不平衡（héng）而使塑件（jiàn）變（biàn）形。因此，在設計頂出係統時應力求與脫模阻力相平衡。另外，頂出杆的截麵積不能太小，以防塑（sù）件單位（wèi）麵積受力過大(尤其在脫模溫度（dù）太高（gāo）時)而使塑件產生變（biàn）形。頂杆的布置應盡量靠近（jìn）脫模阻力大的部位。在不影響塑件質量(包括使用要求、尺寸精度與外觀等)的前（qián）提下，應盡可能多設頂杆以減少塑（sù）件的總體變形。
    用軟質塑料來生產大型深腔薄壁的塑件時，由於脫（tuō）模阻力較大，而材料又較軟，如果完（wán）全采用單一的機（jī）械式頂出（chū）方（fāng）式，將使塑件產生變形，甚至頂穿或產生折疊而造成塑件報廢，如改用多元件聯合或氣(液)壓與機械式（shì）頂出相結合（hé）的方式效果會更好。