在製（zhì）造業高速發展的（de）今天，如何降低模具開發周期長、成本高的問題，成為大家追求的一個新目標。 
產品設計 
1．板材選擇 
    在滿足整車強（qiáng）度（dù）要求（qiú）的前提下，企業應盡量（liàng）采用市場上較為常見、成熟的技術。例如（rú），我公司一款前（qián）防撞（zhuàng）梁內板製件材料（liào）選用瑞典刀（dāo）口（kǒu）料DOCO860，因板材強度很高按照一般工藝開發（fā）的模具成形後開口回彈達8mm，弧度回彈達15mm。對（duì）於這些（xiē）問（wèn）題，我們隻能通過回彈補償進行多次試驗，不僅周（zhōu）期長（zhǎng），而且材料浪費嚴重（chóng）。 
2．產品結（jié）構 
    多車型開發時，應多（duō）考慮產（chǎn）品的（de）通用性。另外，產品要簡化結構，避免模具工（gōng）序增加或模具結構複雜化。 
3．同步工程的（de）應用 
    衝壓同步工程（SE）是在產品設計階段，衝壓工藝師先期介入進行產品工藝性分析，把錯誤和缺（quē）陷消除在設計階段（duàn），縮短模具的開發周期。運用同（tóng）步工程之後（hòu）省去了一個過程環（huán）節，使工裝製（zhì）造在最短的時間內開（kāi）始（shǐ），為製造提供充足（zú）的時（shí）間。 
生產工藝 
    目前企業采用的生產線有兩類：手動生產線與自動生產線。就自動線而言，為保證生產廢料的自動滑落，滑料板與工作台的夾角必須大於20°，加上自（zì）動線模具送料（liào）高度要求（qiú）一致，最終為保證廢料能夠自（zì）由滑落，必須增加所有模（mó）具的高度。可是，對於整車來講，降低模具高度（dù）是節約模具開發（fā）成本有效的方法。采用手動生產線就不存在上麵涉及的（de）問題。各企業可以根據自身情況選擇生產方（fāng）式和生產設備，最終實現小投入、大（dà）產（chǎn）出。 
1．模具（jù）工藝 
（1）先考慮落（luò）料工藝，後考慮拉延工藝 隨著高（gāo）強度鋼板在（zài）汽車生產中（zhōng）的運用，為保證高強度板材能夠成形，采用落料後成形方法成功機率較高，落料與拉延相比沒有壓邊圈，材料利用率大大提升。但是拉延工（gōng）藝容易確保產品品質，調試（shì）周期可（kě）以縮短。所以兩者應結合考慮後製定最優工藝。 
（2）用套裁工藝進行落料生產 部分製件落料後的廢料可以再次用於生產同等材質的小（xiǎo）部件。 
（3）最大限度要求（qiú）實現左（zuǒ）右件合（hé）模或一模多腔的方式（shì），如果將左右件合模生產隻需要（yào）在單件的模具寬度（長度）尺寸上增加對稱件的尺寸即（jí）為新工藝的模具外形尺寸。相比較來說可以節約一套導向機構，還使整（zhěng）體模具的重量（liàng）減少。對於窄長類零（líng）件建議使用一模多腔的方式進行生產。 
2．模具設計 
    模具結構設計中，有些結構是多餘的。例如（rú）為（wéi）保證取件（jiàn）順（shùn）暢，模具上（shàng）往（wǎng）往保留氣動頂料裝置，這個（gè）在實際生產中幾乎（hū）用不到。 模具使用壽命的要求直接影響（xiǎng）到模（mó）具的材料選擇。一般要求模具的使用壽命為50萬衝次，但在目前多品種、中小批量生產中，模具使用（yòng）壽命繼續（xù）按50萬衝（chōng）次的要求就有些欠合理。可以（yǐ）適當降低模（mó）具壁厚，從而降低成本。 
    現在我國鑄（zhù）造水平較低，混合澆鑄難以實現。拿翻（fān）邊模具（jù）來說，工作部分（fèn）材料一（yī）般選擇（zé）GM係列、MoGr合（hé）金以及空冷鋼等高硬度、耐磨的材料。采用拚合鑲塊結構，滿足模具的高壽命要求的前（qián）提下，可以根據工作部（bù）分所需部件的大小選擇整體鑲塊或拚合鑲塊。