導致注塑模具翹曲變形的原因是什麽呢？

注塑模具出現變形、彎曲、扭曲現象，主要是由於塑料成型時流動方向的收縮率比垂直方向的大，使（shǐ）製件各項收縮率不同而翹曲，又由於注射充模時，不可避免地在（zài）製件內部殘留有較大的內應力而（ér）引起翹曲，這些（xiē）都是高應力取向造成變形的表現。

模具設計決定了製（zhì）件的（de）翹曲傾向，要通過變更成型條件來抑製這種傾向（xiàng）是（shì）十分困難的，解決問題必須從注塑零（líng）件結構及模具設計和改良著手。

一、模具方麵

1.製件的厚度、質量要（yào）均勻。

2.冷卻係統的設計要使模具型（xíng）腔各部分溫度均勻;澆注係統要使（shǐ）料流對（duì）稱（chēng），避免因流動方向、收縮（suō）率不同而（ér）造成翹（qiào）曲，適當加粗較難成（chéng）型部份（fèn）的分（fèn）流道、主流道，盡量消除型腔（qiāng）內的密度差、壓力差、溫度差。

3.注塑模（mó）具製件厚薄的過（guò）渡區（qū）及轉角要足夠圓（yuán）滑，要有良好的脫模（mó）性，如增加（jiā）脫模（mó）斜度，改善模麵的拋光，頂（dǐng）出係統要保持平（píng）衡。

4.排氣要良好。

5.增加（jiā）製件壁厚或增加抗翹（qiào）曲方（fāng）向，由加強（qiáng）筋來增強製件抗翹曲能力。

6.模具所用的材料強度要足。

二、塑料方麵

結晶型比非結晶型塑料出現的翹曲變形（xíng）機會多，加之結晶型塑料可利（lì）用結（jié）晶（jīng）度隨冷卻速度增大而降低、收縮率（lǜ）變（biàn）小的結晶過程來矯（jiǎo）正翹曲變形。

三、加（jiā）工方麵

1.注射壓力太高，保壓時間太長（zhǎng），熔料溫（wēn）度太低，速度太快，會造成內應力增加而出現翹曲變形。

2.模（mó）具溫度過高，冷卻時間（jiān）過短，使脫模時（shí）的製件過熱（rè）而出現頂出變形。

3.在保持低限度充料量下，減（jiǎn）少螺杆轉速和背壓、降低密度（dù）來限製內應力的產生（shēng）。

4.必要時，可對容易翹曲變形的製件進行模具軟性定形，或（huò）脫模後進行退（tuì）火處理。

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