產品完成一個成形周期後開模，產品會包裹（guǒ）在模具的一邊，必（bì）須將其從模具上取下來，此工作必須由頂出係統（tǒng）來完成．它是整（zhěng）套模具結構中重要組成部分，一般由頂出，複位和頂出導向（xiàng）等三部分組成．

 

1、按動力來分

1、手動（dòng）頂（dǐng）出: 當模具開模後，由人工操縱頂出係統頂出產品．它可使模具（jù）結構（gòu）簡化，脫模平穩，產品不易變形．但工人勞動強度大（dà），生產率低，適（shì）用範圍不廣．一般在手動（dòng）旋出螺紋型芯時使用．　

 

2、機動頂出（chū）: 通過注射機動力或（huò）加設（shè）之馬達來推動脫（tuō）模機構頂出產品（pǐn），它可（kě）通過機台上的頂杆推頂針板，來達到脫模目的．也可在公母模板（bǎn）上安裝定距拉杆或鏈條，靠開模力拖動頂出（chū）機構頂出產品，調模時必須注意（yì）控製開模行程，適用於頂出係統在母模側之模具（jù）．

 

3、液（yè）壓頂（dǐng）出（chū）: 在模具上安（ān）裝專用油缸，由注射機控（kòng）製（zhì）油缸動作，其頂（dǐng）出力速（sù）度和時間都（dōu）可通過（guò）液壓（yā）係統來（lái）調節，可在合（hé）模之前頂出係統先（xiān）回位．

 

4、氣動頂出: 利用（yòng）壓縮空氣在模具上設置氣道和細小的頂出氣（qì）孔，直接將產品吹出．產品上不留頂出（chū）痕跡，適用於（yú）薄件或長筒形產（chǎn）品．

 

2、按模具結構分

一次頂出機（jī）構，二次頂出機構（gòu），母模頂出機構，澆注係統頂出機構，螺紋頂出機構等．

 

設計原則:

1、選擇分（fèn）模麵時盡量使產品留在有脫模機構的一邊，

2、頂出力和位置平衡，確保產品不變形，不頂破．

3、頂針須設在不影響產品（pǐn）外觀和功能處．

4、盡量使用標準（zhǔn）件，安（ān）全，可靠有利於製造和更換．

頂出係統形式（shì）多種多（duō）樣，它（tā）與產品之形狀，結構和塑料性能（néng）有關，一般有頂杆，頂（dǐng）管，推板（bǎn），頂出（chū）塊，氣壓，複合式頂出等．

 

3、頂杆

它是頂出機構中最簡單，最（zuì）常見的一種（zhǒng）形式，其截麵積形式（shì）主要有如下：

1.圓形因圓形製造加工和修配方便，頂出效（xiào）果好，在生產中應用最廣泛．但圓形頂（dǐng）出麵積相對較小，易產生應（yīng）力集（jí）中，頂穿產品，頂變形等不良．在脫模斜度小，阻力大等管形，箱形產（chǎn）品中盡量避免使用．當頂杆較細長時，一般（bān）設置成台階形的（de）有托（tuō）頂針，以加強剛度，避免彎曲和折斷（duàn）．

 

設計要點:

1、頂出位置應設置（zhì）在阻力大處，不可離鑲件或型芯太近，對於箱形類等（děng）深腔模具．側麵阻力最大，應采用頂麵和側（cè）麵同時頂出方式（shì），以免產品變形頂破．

2、產品阻力均衡時，頂杆應對稱設置，使受力平衡．

3、當有細而深（shēn）之加強（qiáng）筋時，一般在其底部設置頂杆．

4、若模具（jù）上有鑲（xiāng）件，頂針設（shè）在其上效果更佳（jiā）．

5、在產品進（jìn）膠口處避免（miǎn）設置頂針，以免破裂．

6、當產品表麵（miàn）不允許有頂出痕跡時，可設置頂出耳再剪除．

7、對於薄肉產品（pǐn）在分（fèn）流道上設置頂針，即可將產品帶出．

8、頂（dǐng）針與頂針（zhēn）孔配合，一般為間隙配合．如太鬆易產生毛邊，太緊易造（zào）成卡（kǎ）死．為利於加工和裝配，減少摩（mó）擦麵，一（yī）般在模仁上預留10—15mm之配合（hé）長度，其餘部（bù）分擴孔0.5—1.0mm成逃孔．

9、為防止頂針在生（shēng）產時轉動，須將其固定在頂針板上，其形式多種多（duō）樣，須根據頂針大小，形狀，位置來具體確定，在此不一一列舉．

10、頂出係統托模以後在進行（háng）下一周期生產時，必須退回原處，其形式主要有強（qiáng）製回位，拉杆回位，彈簧（huáng）回位，油缸等（děng）．

 

4、頂管

又叫司筒或套筒頂（dǐng）針，它適用於環形筒（tǒng）形或帶中心孔之產品頂（dǐng）出．由（yóu）於它是全周接觸，受力均勻，不會使（shǐ）產品（pǐn）變形，也不易留下明顯頂出痕跡，可提高產品同心度．但對於周邊肉厚較（jiào）薄之產品避免使用，以免加工困難和強度減弱，造成損壞．

 

5、推板

此形式適用於各種容器，箱形，筒形和細長帶中心孔之薄件產品．它（tā）頂出平穩（wěn）均勻，頂出力大，不留（liú）頂出痕．一般會有固定連接，以（yǐ）免生產中或托模時（shí）將推（tuī）板推落．但隻要導柱足夠長，嚴格控製（zhì）托模行（háng）程，推板也可不固定．

 

推板與型芯（xīn）之（zhī）間的配（pèi）合須順暢（chàng），防止摩擦或卡（kǎ）死，也必須防止塑（sù）料滲入間隙中（zhōng），當產品為盲孔時，會因真空（kōng）吸附造成脫模困難和產品變形（xíng），一般（bān）會在公模上設置一（yī）菌形閥，在頂出（chū）時菌形閥打開，進入空氣，使脫模順暢．它可用彈簧回位，也可跟頂出（chū）裝（zhuāng）置連在一起兼作頂杆作用．

 

6、頂出塊

有些帶突（tū）緣（yuán）或尺寸較大之產品，為便於加工和脫模，常設計（jì）成（chéng）頂出塊形式頂出．大多其平麵為分（fèn）模麵，下麵有兩支或數支較大（dà）直徑頂（dǐng）杆連接，頂（dǐng）出麵積較大，平穩．在有成形麵和尺寸較大之模具（jù）中應用較（jiào）廣泛．

 

7、氣壓頂出

當產品為深腔薄肉件時，用壓縮空氣（qì）頂出，簡單而有效．可在公模仁上設置一些細小進氣孔，也可設（shè）置菌形杆，開模後通入5—6個大氣壓之壓縮空氣，使彈（dàn）簧壓縮開啟閥門（mén），高壓空氣進入產品與公模仁之間，使產品脫模．但對於（yú）箱形產品，因氣體進入會使（shǐ）側壁橫向摳（kōu）張，而使空氣漏掉，這時應（yīng）配與推板配合使用．

 

8、複合頂出

受產品（pǐn）形狀影響，多數模具采用兩種（zhǒng）以上頂（dǐng）出方式（shì），以便達到理（lǐ）想的頂出（chū）效果（guǒ），具（jù）體形式須根據（jù）產品（pǐn）和模具結構來定，在（zài）此不（bú）作具體敘述．

 

9、其它頂出方式

9.1點狀進膠澆道自動脫落

點澆口在母模一邊，為取出膠道，須加設一分型麵．開模後一般由人工取出膠道，造成操作麻煩，生（shēng）產（chǎn）率（lǜ）降低，為適應自動化生產，最（zuì）好設計成自動脫（tuō）落裝置，使（shǐ）膠道在頂出時自動脫落．

 

a.側凹拉斷  在分流道盡頭鑽一斜孔，開模後拉出（chū）膠（jiāo）道，由（yóu）中心（xīn）頂杆頂出．

b.拉料（liào）杆拉斷  由拉料杆拉出膠道，開模一定行程後限位杆帶動推板將膠道推落．

c.母模推板推脫  開模時（shí）母模板與母模推板先分型，膠道留在（zài）母模板與母模一起移動一定行程後，限位杆限製推板移動，推板與模板分（fèn）開，膠道被拉斷而自動脫落．

 

d.頂針拉斷（duàn）  對於細長深（shēn）腔模具，可在母模設置一頂出係統，開模後以（yǐ）限位杆行（háng）程使（shǐ）頂針反向頂出膠道，產（chǎn）品由推（tuī）板推出，此方式與開模行程有關，應用較特殊．

 

9.2母模側頂出方式

一（yī）般（bān）的產品都會留（liú）在公模側頂出，但有些產品因形狀特殊或產品特殊要求，頂出裝置必須（xū）設在母模．因母模是固定的機台，頂杆無法作用在頂板上，必須借助開（kāi）模力或外力來完（wán）成．常見的有油缸，電動，拉勾等．

 

9.3螺紋頂出

因螺紋與一般產品形狀特殊，必須旋（xuán）轉頂出（chū）或側向脫模，根據產（chǎn）品複雜程度和產（chǎn）量，一般有采用手動和機動兩種方（fāng）式．

 

1）強製脫螺紋

a. 對於本身彈（dàn）性強之塑料（liào）(PP . PE)，可利用其彈性進行強製脫模而不會損（sǔn）壞螺牙．

 

b. 用（yòng）具有彈性的（de）珪橡膠做成螺紋型芯，開模時用彈簧先退出型芯中頂杆，使（shǐ）橡膠（jiāo）型芯產生向內（nèi）收縮，再用頂針將產（chǎn）品脫出．此方式能簡化（huà）模具結構，但橡膠型芯壽（shòu）命較短，隻適用於小批量生產．

 

c. 有些螺（luó）紋可通過半圓滑（huá）塊或型（xíng）環成形，用兩個對半滑塊合起來組成完整螺紋或產品頂出後用手，

 

2）電機將（jiāng）螺紋旋出．

螺紋脫出時必須作相對轉動，模具（jù）上必須要有止轉裝置來保證．

 

a. 外部止動  模具母模設有（yǒu）止轉花（huā）紋，公模仁回轉時（shí）產品可自動脫落．

b. 內部止動  有內螺紋之產品（pǐn）在（zài）公模（mó）仁頂（dǐng）麵設置止（zhǐ）轉形式，脫模時止動模（mó）仁旋轉並軸（zhóu）向頂出螺紋可脫出，注意止動模仁螺距必須（xū）與（yǔ）產品螺距一致．

 

c. 產品端麵止動  在產品端麵設置止動小凸點，型芯（xīn）旋轉時推板（bǎn）將產品頂出．

小型產品有側澆口時，隻頂出膠道也可將產品帶出（chū），但對於軟（ruǎn）性塑料則避免使用．

 

型芯旋轉驅動方式  常用（yòng）的有（yǒu）人工（gōng），電（diàn）動，油缸，氣缸，液壓馬達及大螺距（jù）絲杆螺母（mǔ）驅動等方式，一般來講，旋轉機構在設計時，產品有幾扣螺紋，螺紋型芯就必須轉幾圈．

 

冷卻係統

 

冷卻係統之（zhī）設計規則 設計冷卻係統的目的在（zài）於維（wéi）持模具（jù）適當而有效率（lǜ）的冷卻。冷卻孔道應使用標準尺寸，以方便加工與組裝。設計冷卻係統時，模具設（shè）計者必須根據塑件（jiàn）的肉厚（hòu）與體（tǐ）積決定下列設計參數：冷卻孔道的（de）位置（zhì）與尺寸、孔道的長度（dù）、孔道的種類（lèi）、孔道的配置與冷（lěng）卻係統之設計規則。

設計冷卻係統的（de）目的在於（yú）維持適當而有效率的冷卻。冷卻孔道應使（shǐ）用標準尺寸，以（yǐ）方便加工與組裝。設計冷卻係統時，模具設計者必須（xū）根據塑（sù）件的肉（ròu）厚與體積決定下列設計參數：冷卻孔道（dào）的位置與尺寸、孔道的（de）長度（dù）、孔道的種類、孔道的配置與連接、以及冷卻劑的流動速率與熱傳性質。 

1、冷卻管路的位置與尺寸 
要維持經濟有效的冷卻時間，就應避免塑件肉（ròu）厚（hòu）過大。塑件所需的（de）冷卻時間隨其肉厚增加而急速（sù）增長。塑件（jiàn）肉厚應該盡可能維持均勻，例如（rú）圖6-56的（de）設計。冷卻孔道最（zuì）好（hǎo）設置是在（zài）公模塊與母模塊內，設（shè）在模塊以外的冷卻孔（kǒng）道比較不易精確地冷（lěng）卻模具。

 

通（tōng）常，鋼模的冷（lěng）卻（què）孔道與模（mó）具表麵、模穴或模心（xīn）的距（jù）離（lí）應維持為冷（lěng）卻孔道直徑的1~2倍，經（jīng）驗要求，鋼材冷卻（què）孔道要維持（chí）1倍直徑的深度（dù），鈹（pí）鋼合金要1.5倍直徑的深度，鋁材要2倍直徑的深度。冷卻孔道之間（jiān）的間（jiān）距應維持3~5倍直徑。冷卻孔道直徑通常（cháng）為10~14 mm（7/16~9/16英吋），如（rú）圖6-57所示。

                                                

 

2、流動（dòng）速率（lǜ）與熱傳（chuán） 
塑件（jiàn）兩側的（de）溫（wēn）度應維持（chí）在最小（xiǎo）的差異，緊（jǐn）配塑件溫（wēn）差應維持在10℃以（yǐ）內。當冷卻劑之流動從層流轉變為擾流，熱（rè）傳（chuán）效果變（biàn）佳。層流在層（céng）與層之間僅以熱傳導（dǎo）傳熱；擾流則以徑向方向質傳，加上熱傳導（dǎo）和熱對（duì）流兩種方（fāng）式傳熱，結果，熱傳效率顯者增加（jiā），如圖6-58所示。應注意確保冷卻管路之各部份的（de）冷卻劑都是擾流。

當冷卻劑到（dào）達擾流流動狀態後，流速的增加對於熱傳的改善很有限（xiàn），所以，當雷諾數超過（guò）10,000時，就不須再增加冷卻劑的流動速率，否則，隻會小幅地改善熱傳，卻造成冷卻管路的高壓力，需要更高的幫浦費用。圖6-59說明了一旦（dàn）冷卻劑變成（chéng）擾流後，更高的冷媒流（liú）動速率並無法改善熱（rè）傳速率（lǜ）或冷卻時（shí）間，但是壓力降與幫浦成（chéng）本卻顯著提高。

 

冷卻劑（jì）會向阻力最低的路徑（jìng）流動。有時候可（kě）以嚐試使用限流塞將（jiāng）冷卻劑引導（dǎo）流向熱負荷（hé）較高的冷卻孔道。氣隙會降低熱傳效率，因此，應（yīng）嚐試消除鑲埋（mái）件與模板之（zhī）間的氣隙，以及冷卻管路內的氣泡。 

模流分析軟件（jiàn）的冷卻分析可以協助發現與修正靜止冷卻（què）管路和快捷方式冷卻管路，以及冷卻管路的高壓（yā）力降。

 

排氣係統

 

注塑模的（de）排氣是模具設計中的一個重（chóng）要問題，特別是在快速注塑成型中對注塑模的排氣要求就（jiù）更加嚴格。 

1、注塑模中氣體的來源： 
1、澆（jiāo）注（zhù）係統和模具型腔中存有的空氣。 
2、有些原料（liào）含有未被幹燥排除的水分（fèn），它們在（zài）高溫下氣化成水蒸氣。 
3、由於注塑時溫度過高，某些性質不穩定的塑料發（fā）生分解所產生的氣體。 
 4、塑料原料中的某些添加劑揮（huī）發或（huò）相互發生化學反應所生成的氣體

 

2、注塑模的排氣不良，將會給塑件的質量等諸多方麵（miàn）帶來一係列的危（wēi）害。主要表現如下： 

1、在注塑過程中，熔體將（jiāng）取代型腔中（zhōng）的（de）氣體，如果氣體排出不及時，將會造成熔體充填（tián）困難，造成注射量不足而不能充滿型腔。 

2、排除不暢的氣體會在（zài）型腔內形成高壓，並在一定（dìng）的壓縮程（chéng）度下滲人塑料內部，造成氣孔（kǒng）、組織疏鬆、空洞、銀紋等質量缺陷。 

3、由於氣體被高度壓縮（suō），使得型腔內溫度急劇上升，進而引起周（zhōu）圍熔體（tǐ）分解（jiě）、燒灼、使塑件出現局部碳（tàn）化和燒焦現象。它（tā）主要出現在兩股熔體的合流處，死角及澆口凸（tū）緣處。 

4、氣體的排除不暢，使得進入各型腔的熔體速度不同（tóng），因此，易形成流動痕（hén）和熔合痕，並（bìng）使（shǐ）塑件的力學性能降低。 

5、由於（yú）型腔中（zhōng）氣體的阻礙，會降低（dī）充模速度，影響成型周期，降低生產效率。

 

3、排氣槽設計要點：

1、排氣槽盡量放在分型麵（miàn）的凹模一邊，方便模具的製造與清理；

2、盡量設在料（liào）流（liú）末端（duān）和塑件壁厚（hòu）較（jiào）大部分（fèn）；

3、排氣方向（xiàng）不（bú）應朝向操作人（rén）員，並應加工成曲線或折彎狀態，以免氣體噴射時燙傷工人；

4、排氣槽寬度常取1.5-6mm，槽（cáo）深0.02-0.05mm，以塑料不進入排氣槽為宜。

 

4、排氣係統的方式（shì）：

 

1.開設排氣槽

排氣槽（cáo）通常開設在型腔一側，圍繞型（xíng）腔（qiāng）開設或在熔（róng）體最後充滿（mǎn）部位。

排氣（qì）通道尺寸：排氣（qì）道A 深：0.01~0.02mm  寬：3~5mm  長：一般3~5mm

排氣道B 深：0.05~0.08mm 寬：3~5mm或更（gèng）大  長：根據需要而定

排氣道C 深：可取1mm  寬：可大（dà）於5mm  長：連通至模板邊界

 

分型麵排（pái）氣（qì）

模具流道排氣

2 抽真空排氣

     這種方式要（yào）求模具的分型麵溫和要好，通過氣孔將模腔內（nèi）放入氣體（tǐ）抽淨。但需要配備抽真空設（shè）備，增加模具成本（běn），一般不采用。

 

3 利用間（jiān）隙排氣

1）鑲拚（pīn）零件的配合麵間隙（xì），如型腔、型芯鑲塊。

2）側向抽芯零件間（jiān）隙

3）頂出零件（jiàn）配合間隙（推杆、塊）

4）分型麵間隙（xì）（粗糙度一般）利用間隙排氣時，使用時間長了，間隙可能堵塞，應定期清（qīng）理，保持（chí）暢通。

 

4 利用多孔金屬排氣

近年來新（xīn）發展的一種內部（bù）具有（yǒu）均勻的相互連通的孔隙結構的金屬材料---多孔金屬，對模具型腔的排氣具有很好的效果。當型腔某些部（bù）位排氣困難時，可循用多孔金屬製作型腔鑲塊，排氣效果十分明顯。模具使用時應注意維護（hù）與清理，保持氣（qì）孔暢通。

 

5 混合排氣

通常是（shì）開設排（pái）氣（qì）通道和間（jiān）隙排氣混用。

塑料的溢（yì）邊值（zhí）與（yǔ）排氣間（jiān）隙，排氣係統應（yīng）保證氣體順利逸出，塑料熔體不能流出。

 

塑料材料的溢邊（biān）值（zhí）可（kě）分為如下三種：

低粘度材（cái）料不產生醫療的間隙為：0.01~0.03mm

中粘度（dù）材料不產生醫（yī）療的間隙為：0.03~0.05mm

高粘度材料不產生醫療的間隙為：0.05~0.08mm

 

常用材料的模具排氣間隙如下：

材（cái）料	排（pái）氣（qì）間隙
PE	0.015mm
PA	0.01mm
PP	0.015mm
PS	0.015mm
PC	0.01~0.025mm
POM	0.01~0.025mm
PET	0.01~0.03mm
ABS	0.025mm

 

抽芯係統

 

當塑料製（zhì）品側壁（bì）帶有通孔凹槽，凸台時，塑料製品不能直接（jiē）從模具內脫出，必須將成型孔，凹（āo）槽及凸台的成型零件做成活動的，稱為活動（dòng）型芯。完（wán）成活動型抽出和複位的機構叫做（zuò）抽苡機構。

 

1、抽芯（xīn）機構的分類

 

1.機動抽芯  

開模時，依靠注射檢的開模動作（zuò），通過抽芯機來（lái）帶活（huó）動型芯，把型芯（xīn）抽出。機動抽芯具有脫模力大，勞動強度小，生產率高（gāo）和操作方便等優點，在生產（chǎn）中廣泛采用（yòng）。按其傳動機構可分（fèn）為以（yǐ）下幾種：斜導柱抽芯，斜滑塊抽芯，齒輪齒條抽芯（xīn）等。

 

2.手動抽芯

開模時，依靠人力直接或通過傳遞零件的作用抽出活動型芯。其缺點是生產，勞動（dòng）強度大，而且由於受到限製，故難以得到（dào）大的抽芯力、其優（yōu）點是（shì）模具結構簡單，製（zhì）造方便（biàn），製造模具周期短，適用於塑料製品試製和小批量生產。因塑料製品特點的限製（zhì），在無法采用機動抽芯時（shí），就（jiù）必須采用手動抽芯。手動抽（chōu）芯按其傳動機構又可分為以下幾種：螺紋機（jī）構（gòu）抽（chōu）芯，齒輪齒條抽芯（xīn），活動鑲塊芯，其他抽芯等。

 

3．液壓（yā）抽芯

活動型芯的，依靠液壓筒進（jìn）行，其優（yōu）點是根（gēn）據脫模力的（de）大小和抽芯距（jù）的長短（duǎn）可（kě）更換芯液壓裝置，因此（cǐ）能得到較大的脫模力和較長的抽芯（xīn）距，由於（yú）使用高壓液體為動力，傳（chuán）遞平穩。其缺點是增（zēng）加了操作工序，同時還要有整套的（de）抽芯液壓裝置（zhì），因此，它的使用範圍受到限製，一般很小采（cǎi）用。

 

2、 斜導柱抽（chōu）芯機構設計原則：

1、活動型（xíng）芯一般比較小，應牢固裝在（zài）滑塊（kuài）上（shàng），防止在抽芯（xīn）進鬆動滑脫。型芯與滑塊連接有一（yī）定的強度和剛度。

2、滑塊在導滑槽中滑動要平穩，不要發生（shēng）卡住，跳動等現象。

3、滑塊限位裝裝置要可靠，保證（zhèng）開模後滑塊停止在一定而不（bú）任意滑動。

4、鎖緊塊要能承受注射時向壓力，應選用（yòng）可靠的連接方式與模板連（lián）接。鎖緊塊和（hé）模板可做成一體。鎖緊（jǐn）塊的斜角θ，一般取（qǔ）θ1-θ>2°-3°,否則斜導柱（zhù）無法帶動滑塊運動。

5、滑（huá）塊完成抽芯運（yùn）動後，仍停留在導滑槽（cáo）內，留在導滑槽內的長度（dù）不應小（xiǎo）於滑塊全長的-4、3，否（fǒu）財，滑塊在開始複位時容易傾斜（xié）而損壞模具。

6、防止滑塊設在定模的情況下（xià），為保證塑料（liào）製品留在定模上，開模前必須先抽（chōu）出側向型芯，最好采取定向定距拉緊裝置。

3、斜滑塊抽芯機構設計

塑料製品側麵的（de）凹穴（xué）或凸台較淺，所需（xū）的抽芯距不大，但所需的脫模力較大時，可選用斜滑塊抽芯結（jié）構。這（zhè）種斜滑塊抽芯結構的特（tè）點是：當推杆推動斜滑塊時，推杆及抽芯（xīn）（或分型）動作同（tóng）時進行。

因斜滑塊剛性好，能承受較大的脫模力，因此，斜滑塊的斜角比斜導柱的斜角稍大，一般斜塊的（de）斜角不能大於30°，否則易發生故障。斜滑塊推出長度（dù）一般不超過導長度（dù）的2/3,如果太長，會影響（xiǎng）斜滑塊的導滑（huá）。  因為斜（xié）塊抽芯結構簡單，安（ān）全可靠（kào），製造（zào）比較方便。因此，在塑料射模具（jù）中應用廣泛。

1、斜滑塊的（de）導滑及組合形式。按導滑部分形狀可分（fèn）為矩形，半圓形和（hé）燕（yàn）尾（wěi）形。

2、斜滑塊的組合形式  斜滑塊（kuài）的組合，應考慮（lǜ）抽芯方向，並（bìng）盡量保持塑料製品的外觀美不使塑料製品表麵（miàn）留有明顯的痕跡。同時還要考慮滑塊的組合部分（fèn）有足夠的強度。如果塑（sù）料製品外形有轉折處，則斜滑塊的拚縫線應與塑料製品（pǐn）的折線重合。

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