一、填充不滿

1.注塑件缺陷的特征

注塑過程不完全，因為模腔沒有填滿塑料（liào）或注塑過（guò）程缺少某些細節。

2.可能出現問題的原因

(1).注塑速度不足。

(2).塑料短缺。

(3).螺杆在行（háng）程結束處沒留下螺杆墊料。

(4).運（yùn）行時間變化。

(5).射料缸（gāng）溫度太低。

(6).注（zhù）塑壓力不足。

(7).射嘴部分被封。

(8).射嘴或射料缸外的加熱器不能運作。

(9).注塑時間太短。

(10).塑料貼在料鬥喉壁上。

(11).注塑機容量太小（即注射重量（liàng）或塑化能力）。

(12).模溫太（tài）低。

(13).沒有清理幹淨模具的防鏽油。

(14).止退環損壞（huài），熔（róng）料有倒流現象。

3.補救方法

(1).增加注塑速度。

(2).檢查料鬥內的塑料量。

(3).檢查是否正確設定了注射行程，需要的話進行更改。

(4).檢查止逆閥是否磨損或（huò）出現裂縫。

(5).檢查運作是否穩定。

(6).增加熔膠溫度。

(7).增加背壓。

(8).增加注塑速（sù）度。

(9).檢查射嘴孔有沒有異物或未塑化塑料。

(10).檢查所有的（de）加熱器外層用（yòng）安培表檢驗能量輸出是否正確。

(11).增加（jiā）螺杆向前時間。

(12).增料鬥喉區的冷卻量，或降低射料缸後區溫度。

(13).用較大的注塑機。

(14).適當升高模溫。

(15).清理幹淨模具內的防鏽（xiù）劑。

(16).檢查（chá）或更換止退環。

二、注塑件尺寸差異

1.注塑件缺陷的特征

注塑過程中重量尺寸的變化超過了模具、注塑機、塑（sù）料組合的生產能力。

2.可能出現問題的原因

(1).輸入射料缸內的塑料不均。

(2).射料缸溫度或（huò）波動的範圍太大。

(3).注塑（sù）機容量（liàng）太小。

(4).注塑壓（yā）力不穩定。

(5).螺杆複位不穩定（dìng）。

(6).運（yùn）作（zuò）時間的變化、溶液黏度不一致。

(7).注射速度（流量控（kòng）製）不穩定。

(8).使用了不適合模（mó）具的塑料品種。

(9).考慮模溫、注（zhù）射壓力、速度、時間（jiān）和保壓等（děng）對產品的影響

3.補救方法

(1).檢查有無充足的冷卻水流經料鬥（dòu）喉以保（bǎo）持（chí）正（zhèng）確的溫度。

(2).檢查是否劣質或（huò）鬆脫的（de）熱電偶。

(3).檢查與溫度控製器一起（qǐ）使（shǐ）用的熱電偶（ǒu）是（shì）否屬於正確類型。

(4).檢查注塑機的注塑量和塑化（huà）能力，然後（hòu）與實際注塑量和每小時的注塑料用量進行比較。

(5).檢查是否每次運作（zuò）都有穩定的（de）熔融熱料。

(6).檢查回流（liú）防止閥有否泄露，若有需要就進行（háng）更換。

(7).檢查是否錯誤的進料（liào）設定。

(8).保（bǎo）證螺杆（gǎn）在每次運作（zuò）複回位置都是穩定的（de），即（jí）不多於0.4mm的變化（huà）。

(9).檢查運作時間的不一致性。

(10).使用（yòng）背（bèi）壓（yā）。

(11).檢查（chá）液壓係統運作是否正常，油溫是否過高或（huò）過低（25—60oC）。

(12).選擇（zé）適合模具（jù）的塑料品種（主要從（cóng）縮率及機械強度考慮）。

(13).重新調整整個生產工藝（yì）

三、收宿痕

1.注塑件缺陷的特征

通常與表麵痕有關（請參考“空穴”部分），而且是塑料（liào）從模具表麵收縮脫離形成的。

2.可能（néng）出現問題的原因

(1).熔（róng）融溫度不是太高就是太低。

(2).模腔內塑（sù）料不足。

(3).冷卻階段時接觸塑料的麵過熱。

(4).流道不合理、澆口截麵過小。

(5).模（mó）溫是否與塑料特性（xìng）相適應。

(6).產品結構不合理（加強進古過高，過（guò）厚，明顯厚薄不一）。

(7).冷卻效果不好，產品脫模後（hòu）繼續收縮。

3.補（bǔ）救方法

(1).調整（zhěng）射料缸溫度。

(2).調整螺杆速度以獲得（dé）正確的螺杆表麵速度。

(3).增加注（zhù）塑量。

(4).保證使用正確的墊料；增加螺杆向前時間；增加（jiā）注塑壓力；增（zēng）加注塑速度。

(5).檢查止流閥是否（fǒu）安裝（zhuāng）正確，因為非正常運行會引致壓力流失。

(6).降低模具表麵溫度。

(7).矯正流道避（bì）免壓力損失過大；根據（jù）實際需要，適當（dāng）擴大截麵尺寸。

(8).根據所用塑料的（de）特性及產品結構適當控製模溫。

(9).在允許的情況下改善產品結構。

(10).設法讓產品有足夠（gòu）的冷卻。

四、汙漬（zì）痕與注射（shè）紋

1.注塑件缺陷的特征

通常與澆口區域有關：其表麵黯淡，有時還可見到條（tiáo）紋。

2.可能出現問題的原因

(1).熔融溫度太高（gāo）。

(2).模具填充速度太快。

(3).溫度太高。

(4).與塑料特性有關。

(5).射嘴（zuǐ）口存在（zài）冷料。

3.補（bǔ）救（jiù）方法

(1).降低射料缸前兩區的溫度。

(2).降低注塑速度。

(3).降低（dī）注（zhù）塑（sù）壓力。

(4).降低（dī）模具溫度。

(5).用（yòng）PE生（shēng）產的零件大多都會存在射紋，可根據使用要求修改入料口位置。

(6).盡可能（néng）避免產生冷料（控製好（hǎo）射嘴溫度）。

五（wǔ）、注口黏著

1.注塑件缺陷的特征

注口被注口套牽住。

2.可能出現問題的原因

(1).注口套與（yǔ）射嘴沒（méi）有對淮。

(2).注口套內塑料過份填塞。

(3).射嘴（zuǐ）溫（wēn）度太（tài）低。

(4).塑料在注口內未完全（quán）凝固，尤其是直徑較大的（de）注口。

(5).注（zhù）口套的園弧麵與射嘴的園弧麵配合不當，出現裝似“冬菇”的流道。

(6).流道不夠拔出斜度。

3.補救方法

(1).重新將射嘴和注口套對淮。

(2).降低注（zhù）塑壓力。

(3).減少（shǎo）螺杆向前時間。

(4).增加射嘴溫（wēn）度或用一個獨立的溫（wēn）度控製器給射嘴加熱。

(5).增加冷卻時間，但更好的辦法是使用有較小注口的注口套代替原本的注口套。

(6).矯正注口套與射嘴的配（pèi）合麵。

(7).適當（dāng）擴大流道的拔出斜度。

六、空穴（xué）

1.注塑件（jiàn）缺陷（xiàn）的特征

可以容易地在透明注塑件的“空氣阱”內見到但也可出現在不透明的塑料中（zhōng）。這與厚（hòu）度（dù）有關，而且常因塑料收縮離開注塑件中心而引起。

2.可能出現問題的原因

(1).模具未充分填充。

(2).止流閥的不正常運行。

(3).塑料未徹底幹燥。

(4).預塑或注射速度過快。

(5).某些（xiē）特殊材料應用（yòng）特殊的（de）設備生產。

3.補救方法

(1).增加射料量。

(2).增（zēng）加注塑壓力。

(3).增（zēng）加螺杆向（xiàng）前時間。

(4).降低熔融溫（wēn）度。

(5).降低或增加注塑速度。（例如對非結晶體類的塑料要增加45%速度）。

(6).檢查止逆閥是否裂開或無法（fǎ）運作。

(7).應根據塑（sù）料的特性改善幹燥條件（jiàn），讓塑料徹（chè）底幹燥（zào）。

(8).適當降低螺杆轉速和增大背壓，或（huò）降低注射速度。

七、注塑（sù）件彎（wān）曲

1.注塑件缺陷（xiàn）的特征

注（zhù）塑件形狀與模腔相似但卻是模腔形狀的扭曲版本（běn）。

2.可能出（chū）現問題（tí）的原因

(1).彎（wān）曲是因為注塑件內有過多內部應（yīng）力。

(2).模具填充速度（dù）慢。

(3).模腔內（nèi）塑料不（bú）足。

(4).塑料溫度太（tài）低或不一致。

(5).注（zhù）塑件在頂出時太熱。

(6).冷卻不（bú）足或動、定（dìng）模的溫度不一致。

(7).注塑件結構不合理（如加強筋集中在一麵，但相（xiàng）距較遠（yuǎn））。

3.補救方法

(1).降低注塑壓（yā）力。

(2).減（jiǎn）少螺杆向前時間。

(3).增加周期時間（尤（yóu）其是冷卻（què）時間）。從模具內（尤其是較厚（hòu）的（de）注塑件）頂出後立即浸入溫水（shuǐ）中（38oC）使注塑件慢慢冷卻。

(4).增加注塑速度。

(5).增（zēng）加塑料溫度。

(6).用冷卻設備。

(7).適當增加冷卻時間或改善冷卻條件，盡可能保證動、定模的模溫一致。

(8).根據實際情況在允（yǔn）許的（de）情況。

標題：注塑件缺陷的原因及其補救方法（fǎ） 網址：http://www.fakumen.com/news/show/id/1404.html

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