注塑成（chéng）型工藝（yì）一（yī）般（bān）包（bāo）括（kuò）：填充、保壓、冷卻、脫模等4個階段，這4個注塑成型工藝階段直接決定著製品的成型質量，而且這4個注塑成型（xíng）工藝階段是一個完整的連續過程（chéng）。

1、注塑成（chéng）型工（gōng）藝填（tián）充階段

（1）填（tián）充是整個注（zhù）塑循環過程中的（de）第（dì）一步，時間從模具閉合（hé）開始注塑（sù）算起，到模具型腔填充到大約95%為止。理論上，填充時間越短，成型效率越高，但是實際中，成型時間或者注塑速度要受到很多條（tiáo）件的製約。

（2）高速填充。高（gāo）速填（tián）充時剪切率較高，塑料由於剪切變稀（xī）的作（zuò）用（yòng）而存在粘度下降的情（qíng）形，使整體流動阻力降低；局部的粘滯（zhì）加熱影響（xiǎng）也會使固化層厚度變薄。因此在流動控製階段（duàn），填充行為往往取決於待填充的體積大小。即在流動控（kòng）製階段，由於高速填充，熔體的剪切變稀效（xiào）果往往很大，而薄壁的冷卻作（zuò）用並不明顯，於是速率的效用占了上風。

（3）低速填充（chōng）。熱傳導控（kòng）製（zhì）低速填充（chōng）時，剪切率（lǜ）較低，局部粘度較高，流動阻（zǔ）力較大。由於熱（rè）塑料補充速率（lǜ）較慢，流動較為緩慢（màn），使熱傳導效應較為明顯，熱量（liàng）迅（xùn）速為冷模壁帶走。加上較（jiào）少（shǎo）量的粘滯加熱現象，固化層（céng）厚度較厚，又進一步增加（jiā）壁部較薄處的流動阻力。

由於噴泉流動的原因，在流動波前麵的塑（sù）料高分子鏈排向幾乎平行流動波前。因此兩股塑料熔膠在交匯時，接觸麵的高分子鏈互相（xiàng）平行；加上兩股熔膠性質各異（在模腔中滯留時間不同，溫度、壓力也不（bú）同），

造（zào）成熔膠交匯區域在微觀上結構強度較差。在光線（xiàn）下將零件擺放適當（dāng）的角（jiǎo）度用肉眼觀察，可（kě）以發現有明顯的接合線產生，這就（jiù）是熔接痕的形成機理。熔接痕不僅影響塑件外觀，同時由於微觀結（jié）構的鬆散，易造成（chéng）應力集中，從而使得該部分的強度降低而（ér）發生斷（duàn）裂。

一般而（ér）言，在高溫區產生熔接的熔接痕強度較佳，因為高溫情形下，高分子鏈活動性較佳，可以（yǐ）互相穿透纏繞，此外高溫度區域兩股熔體的溫度較為接近，熔體的熱性質幾乎相同，增加了熔（róng）接區域的強度；反之在低溫區域，熔接強度較差（chà）。

2、注塑成型工（gōng）藝保壓（yā）階段

保壓階段的作用是持續施加壓力，壓實熔體，增加塑料密度（增密），以（yǐ）補償塑料的收（shōu）縮行（háng）為。

在保壓過程中，由於模腔中已經填滿（mǎn）塑料，背壓較高。在（zài）保壓壓實過程中，注塑機（jī）螺杆僅能慢（màn）慢地向前作微小移動，塑料的（de）流動速度也較為緩慢，這時的流動稱作保壓流動。由於在保壓階（jiē）段，塑料受模壁（bì）冷卻固化（huà）加快，熔體粘度增加（jiā）也很快，因此模具型腔內的阻力很大。

在保壓的後期，材料密度持續增大，塑件也逐漸成型，保壓階段要一直（zhí）持續（xù）到澆口固化封口為止，此時保壓階（jiē）段的模腔壓力達到最高值。

在保（bǎo）壓（yā）階段，由於壓力相（xiàng）當高，塑料呈現部分可壓縮特性。在壓力較（jiào）高區域，塑（sù）料較為密實（shí），密度較高；在壓力較低區域，塑料較為疏鬆，密度較低，因此造成密度分布隨位置及（jí）時間發生變化。

保壓過程中塑料流速極低，流動不（bú）再起主導作用；壓力為影響保壓過程（chéng）的主要因素。保壓（yā）過程中塑料已經充（chōng）滿模腔，此時逐漸固（gù）化的熔體作為傳遞壓力的介質。模（mó）腔中的壓力借助塑料傳遞至模壁表麵，有撐開模具的趨勢，因此需要適當的鎖模力進行鎖模。

漲（zhǎng）模力在（zài）正常情形下會微微將模具撐開，對於模具的排氣具有幫助（zhù）作用；但若漲模力過大，易造成成型（xíng）品毛邊、溢料，甚至（zhì）撐開模（mó）具。因此在選擇注塑機時，應選擇具有（yǒu）足夠大鎖（suǒ）模力的注塑（sù）機，以防止漲模現象並能有（yǒu）效進行保壓。

3、注塑成型公寓冷卻階段（duàn）

在注塑成型模（mó）具中，冷卻係統的設計非常重要。這是因（yīn）為成型塑料製品隻有冷卻固化到一定剛（gāng）性，脫（tuō）模後才能避免塑料製品因受到外力而產生變形（xíng）。由於冷卻時（shí）間占整個成型周期（qī）約70%～80%，因此設計良好的冷卻係（xì）統可以大幅縮短成型時間，提高注塑生產率，降低成本。設計不（bú）當的冷卻係統（tǒng）會使成型時間拉長，增加成本；冷卻不均勻更會進一步造成塑料製品的翹曲變形（xíng）。

根據實驗，由熔體進入模具的熱量大體分（fèn）兩部分散發，一部分有（yǒu）5%經（jīng）輻射、對流傳遞到大氣中，其（qí）餘（yú）95%從熔體（tǐ）傳導到模具。塑料製品在模具中由（yóu）於冷（lěng）卻水管的作用，熱量由模腔中的塑（sù）料通過熱傳導經模架傳至冷（lěng）卻水管，再通過熱對流被冷卻液帶走。少數未被（bèi）冷卻（què）水（shuǐ）帶走的熱量（liàng）則繼續（xù）在模具中傳導，至接觸外界（jiè）後散溢於空氣中（zhōng）。

注塑成型的成型周（zhōu）期由（yóu）合模時（shí）間、充填時間、保壓時間、冷卻（què）時間及脫模時間組成。其中以冷卻時間（jiān）所（suǒ）占比重最大，大約為70%～80%。因此冷卻時間將直接影響塑料製品成型周期長短及產（chǎn）量大（dà）小。脫模階段（duàn）塑料（liào）製（zhì）品溫度應冷卻至低於塑料製品的（de）熱變形（xíng）溫度，以防止塑料（liào）製（zhì）品因殘餘應力導致的鬆弛（chí）現象或脫模外力所造成的翹曲及變形。

影響製品冷（lěng）卻速率（lǜ）的因素有：

（1）塑料製品設計方麵。主要是塑料製品壁厚。製品厚（hòu）度越大，冷卻時間越長。一般（bān）而言，冷卻時間約與塑料製品厚度（dù）的平方成正比，或是與最（zuì）大流道直徑的1.6次方成正比。即塑料製品厚度加倍，冷（lěng）卻（què）時間增加4倍。

（2）模具材料及其（qí）冷卻方式。模具材料，包括（kuò）模具型芯、型腔材料以及模架材料對冷卻速度的影響很大。模具材料熱傳導係數越高，單（dān）位時間內（nèi）將熱量從（cóng）塑料傳遞而（ér）出的效果越佳（jiā），冷卻時間也（yě）越短（duǎn）。

（3）冷卻水管配置方式（shì）。冷卻水管越靠近模腔，管（guǎn）徑越大，數目越多，冷卻

標題：注塑成型工藝都有哪些（xiē）? 網址：http://www.fakumen.com/news/show/id/1369.html

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文章關鍵（jiàn）詞：注塑模具_塑（sù）膠注塑