在垂直製件方向的點澆口設計中，注塑時製件表麵（miàn）出現了以澆口為（wéi）中心（xīn）的由不（bú）同顏色深度和光澤組成的輻射係統，稱為光（guāng）芒線。大體有三種表現，即深色底暗色線，暗色底深色線及在（zài）澆口周（zhōu）圍暗色線密而發白。

(2)增加鎖緊塊 ，改進模具結構，提高（gāo）組件(鏟雞)強度。如圖5.3.8

(3)利用模胚剛性，提組件（jiàn）(鏟雞)強度。 如圖5.3.9

(4) 改善組件結構，增大組（zǔ）件尺寸，提高組件強度。

圖5.3.10所示（shì）中，左圖“W1”較小，易變（biàn）形；右圖不僅改善了組件結構，並增大了組件尺寸“W2”，有（yǒu）利於提高（gāo）強度。在此結（jié）構中，為了減小變形，還應（yīng）該增加圖示“R”處（chù）的圓角，減小“H”的尺寸， “H”一般取8.0~10.0mm.

(5)高型（xíng）芯或長型芯端（duān）部定位，提高強度，減少型芯（xīn）變形。

在具有高型芯或長型芯

的模具結構中(如圖5.3.11a)，

設計時應充分利（lì）用端部的通

孔對型（xíng）芯定位，如圖5.3.11b

結構所示。端部不允許有通

孔時，應同（tóng）模（mó）具設計負（fù）責人

協商解決。

這類（lèi）缺陷大多在注製聚苯乙烯與改性聚苯乙（yǐ）烯混合料時出現，與（yǔ）下列因素有關：兩種料（liào）在流變性、著色性（xìng）等方麵有差異，澆注係統平流層與（yǔ）紊流層流速和受熱狀況有差異；塑料因熱分解而生成燒焦絲；塑料進模時氣態物質的（de）幹擾。

解決（jué）措施：

（1）采用混合塑料時，要混合好塑料，塑料的顆粒大小要相同與均勻。

（2）塑料和著色劑（jì）要（yào）混合均勻（yún），必要時要加入適當分散（sàn）劑，用機械（xiè）混合。

（3）塑化要完全，機台的塑化性能要良好。

（4）降低注射壓力與速度（dù）、縮短注射和保壓時間，同時提高模溫，提高（gāo）射嘴溫度，同時減少前爐溫（wēn）度。

（5）防止塑料的（de）降解而造（zào）成粘性（xìng）增大的熔料及焦化物質（zhì）：如注意螺杆與料筒是否磨損而存在死（sǐ）角，或加溫係統失控，加工操作不當造（zào）成塑料長期加（jiā）熱而分解。可以通過拋光螺杆和料筒前端的內表麵。

（6）改進澆（jiāo）口設計，如放大澆口直徑，改變澆口位置，將澆口改成圓角過渡，試對澆口進行局部加熱，在流道端添加冷料井。

(6)利用鑲拚結（jié）構，提高局部（bù）強度。

在膠件的細小結構處，如果存在薄鋼或應力集中點(如圖5.3.12a)，設計（jì）時應將此處（chù）設計（jì）成鑲拚結構（gòu），以消除應力集（jí）中點，減小（xiǎo）疲勞損壞，也有利於（yú）對鑲件進行熱處理而（ér）增加強度，如（rú）圖5.3.12b所示。

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