模具的真空熱處理包（bāo）含了預備熱處理、最終熱（rè）處理及表麵強化處理。通常熱處理缺（quē）陷是指模具在最（zuì）終熱處理過（guò）程中或在以後（hòu）的工（gōng）序中以及使（shǐ）用過（guò）程（chéng）中出現的各種缺陷，如淬裂、變形超差、硬度（dù）不足、電加工開（kāi）裂、磨削裂紋、模具的早（zǎo）期破壞等。一起來詳細了解這些缺陷預防措施吧！

淬裂

淬裂的原因及預防措施如下：

1、形狀效應，主要是設計因素造（zào）成的（de），如圓角R過小（xiǎo）、孔穴位置設（shè）置（zhì）不當，截麵過渡不好。

2、過熱(過燒)，主要是由控溫不準或跑溫、真空熱（rè）處理工藝不規範（fàn）、不合理、特別是回火不充分。設置溫度過高、爐溫不均等因（yīn）素造成，預防措施包括（kuò）檢修、校對控溫（wēn）係統，修正工藝溫度（dù），在（zài）工件與爐底板間加墊鐵等。

3、脫碳（tàn），主要由過熱(或過燒)、空（kōng）氣爐無（wú）保護加熱、機加餘量小，鍛造或預備熱處理殘留脫碳層等因素造成，預防措施為可控氣（qì）氛加（jiā）熱，鹽浴（yù）加熱，真空爐、箱式爐（lú）采用裝箱保護或（huò）使用防氧（yǎng）化塗料；機加工餘量加大2～3mm。

4、冷卻不當，主要是（shì）冷卻劑選擇不當或過冷造（zào）成，應當掌握淬（cuì）火介質冷卻特（tè）性或回火處理。

5、原材料組織（zhī）不良，如碳化物偏析嚴重，鍛造質量差，預備（bèi）熱處理方法不當等，預防措施是（shì）采（cǎi）用正確的鍛造工藝和合理的預備熱處理製度。

硬度不足

硬度不（bú）足的原因（yīn）和預防措施如下：

1、淬（cuì）火（huǒ）溫（wēn）度過低，主要是由於工藝設置溫度不當、控溫係（xì）統誤差、裝爐或進入冷卻槽方法不當等原因造成，應該修正工藝溫度，檢修校核控溫係統（tǒng），裝（zhuāng）爐時（shí），工件間隔合理（lǐ）擺放（fàng）均勻，分（fèn）散入槽，禁（jìn）止堆積或成捆（kǔn）入槽冷卻。

2、淬火（huǒ）溫度過高，這（zhè）是（shì）由工藝設置溫度不當或控溫係統誤差造成，應當修正工藝溫（wēn）度，檢修（xiū）校核控溫係統。

3、過回火，這是由回火溫度設置過高、控溫係統故障誤差（chà）或爐溫過高時入（rù）爐造成，應當修正工藝溫度（dù），檢修（xiū）校核（hé）控（kòng）溫係統，不高於設（shè）置爐溫裝入。

4、冷卻不（bú）當（dāng），原因是（shì）預冷時間過長，冷卻介質選擇不當，淬火介質溫度漸高而冷卻性能下降，攪拌不良或出槽溫度過（guò）高等，措施：出（chū）爐、入槽（cáo）等要快；掌握（wò）淬火介（jiè）質（zhì）冷卻特性；油溫60～80℃，水溫（wēn）30℃以下，當淬火（huǒ）量大而使冷卻介質升溫時（shí），應添（tiān）加冷卻淬火介質（zhì）或改用（yòng）其它（tā）冷卻槽冷卻；加強冷卻劑的攪拌；在Ms+50℃時取出。

5、脫碳，這是由（yóu）原材料殘留脫碳層或（huò）淬（cuì）火加熱時造成，預防措施為可控氣氛（fēn）加熱，鹽浴（yù）加熱，真空爐、箱式爐采用裝箱保護或使用防氧化塗料（liào）；機加工餘量加（jiā）大2～3mm。

變形超差

在機（jī）械（xiè）製造中，熱處理的（de）淬火變形是絕對的，而不變形才是相對的。換句話說，隻是一（yī）個變形大小的問題。這主要是由於熱處理過程中（zhōng）馬氏體相變（biàn）具有表麵浮凸效應。預防熱（rè）處理變形（xíng）(尺寸變化和形（xíng）狀變化)是一項（xiàng）非常困難的工作，在許多情況下，不得不依靠經（jīng）驗加以解（jiě）決。這是因為（wéi）不僅鋼種和模具形狀對熱處理變形（xíng）有（yǒu）影響（xiǎng），不當的（de）碳（tàn）化物分布狀態及鍛造和熱（rè）處理方法同樣會引起（qǐ）或加劇，而且在熱處理諸多條件中，隻要某一條件發生變化，鋼件的變形程度就會有很（hěn）大變化（huà）。盡管在相當長時間還主要靠經驗和試探法去解決熱（rè）處理變形問題（tí），但正確掌握原（yuán）材料鍛造、模塊取向、模具形狀、熱處理方法與（yǔ）熱處理變（biàn）形的關係，從（cóng）已經積累的實際數據中去把握熱處理變形規律，建立有關熱處理變形的檔案資料，卻是一項極有意義的工作。

脫碳

脫碳是由於鋼件在（zài）加熱或保溫時，因周圍氣氛的作用，使表（biǎo）麵層部分的碳（tàn）全部或部分喪失的現（xiàn）象（xiàng）和反應。鋼件的脫碳（tàn）不僅（jǐn）會造成硬度不足、淬裂和（hé）熱處理變形及化（huà）學熱處理缺陷，而且（qiě）對疲勞強度、耐磨性及模具性（xìng）能也有很大（dà）影響。

放電加工引（yǐn）起的裂紋

在模具製造中，采用放電加工(電脈衝及線切割)是越來越普遍采用的加工方（fāng）法，但（dàn）隨著放電加工的廣泛（fàn）應用，其引起的缺陷也相應增多。由於放電加工是借助於放電所產生的高溫而使模具表麵熔化的加工方法（fǎ），因此，在其加工（gōng）表麵形成白色（sè）的放電加工變質層，並產生800MPa左右的拉應力，這樣，在模具的電（diàn）加工（gōng）過程中常出現變形或裂紋等缺陷。因此，采（cǎi）用放電（diàn）加工的模具，必（bì）須充分（fèn）掌握放電加工對模具材料的影響，並（bìng）預先采取相應的預防措施。防止熱處理時的過熱和脫碳，並（bìng）進行充分（fèn）回火以降低或消除殘留應力；為了充分消（xiāo）除淬火時（shí）產生的內應力，要進行高溫回火，因（yīn）此應采用能承受高溫回火的鋼種(如Crl2型、ASP一23、高速鋼等（děng）)，以穩定的放電（diàn）條件進行加工；放電加（jiā）工後，作穩（wěn）定化（huà）鬆馳處理；設置合理的工藝孔、槽；充分消除再凝固層，以便在健全的狀態下使用；利用矢量平（píng）移原理（lǐ），對切割前哨已集中的部分內（nèi）應力傲切通引流分散釋放。

韌性不（bú）足

韌性（xìng）不（bú）足的原因可能是淬火溫度過（guò）高，且保溫時間（jiān）過長（zhǎng）引起晶粒（lì）粗化造成的，或由於沒有避開回火脆性區進行回火。

磨削裂紋

當工件內有大量的殘留奧氏體（tǐ）時，在磨削（xuē）熱的作用下，發生回火轉變（biàn），從而產（chǎn）生組織應力，導致工件開裂（liè）。其預防措施是：淬火後（hòu）進行深冷處理或多次重複（fù）回火(模（mó）具回火（huǒ）一般為2～3次，即使是冷加工用（yòng）低合金（jīn）工具鋼也是如此)，最大限度地降低殘留奧氏體量。

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