色（sè）差（chà）是注塑中（zhōng）常見的缺陷, 因（yīn）配套（tào）件顏色差別造成注塑機（jī）成批報廢的（de）情（qíng）況並不小見。色差影響因素（sù）眾多，涉及原料樹脂（zhī）、色母（mǔ）（或色（sè）粉）、色母同原料的混合、注塑工藝、注塑機、模具等，正因為牽涉（shè）麵廣泛（fàn），因（yīn）此色差控製技術同時也是注塑中公認較難掌握技術之一。在實際的生（shēng）產過程中我們一般從以下六個方麵來進行色差的控製。

1、消（xiāo）除注塑機及模具因素的影響

要選擇與注塑產品容量相當的注（zhù）塑機，如果注塑機存在（zài）物料死角等問題，最（zuì）好更（gèng）換設備。對（duì）於模具（jù）澆注係統、排氣槽等造成色差的，可通過相應部分模具的維修模來解決。必須首先解決好注塑機及模具問題才可以組織生產，以削（xuē）減（jiǎn）問題的複雜性。

2、消除原（yuán）料樹脂（zhī）、色母的影（yǐng）響

控製原材（cái）料是徹（chè）底解決色差的關鍵（jiàn）。因此，尤其是生產（chǎn）淺色製品時，不能忽視原料樹脂的熱穩定性不同對製品色澤波動帶來的明顯影響。

鑒於大多數注塑生產（chǎn）廠家本身並不生產塑料母料或色母，這樣，可將注意的焦點放在生產管理和原材料檢驗上。即（jí）加強原材料入庫（kù）的檢驗；生產中同一產（chǎn）品盡可能采用同一（yī）廠家、同一牌號（hào）母料、色母生產；

對於色母（mǔ），我們在批量生產前要進行（háng）抽檢試色，既要同上（shàng）次校對，又要在本次中比較，如果顏色相差（chà）不大，可認為合格，如同批次色母有輕微色差，可將色母重新混合後再使（shǐ）用，以減少色母（mǔ）本身（shēn）混合（hé）不均造成的色差。同時，我們還需重點檢驗原（yuán）料樹脂、色母的熱穩定性，對（duì）於熱穩定（dìng）性（xìng）不佳的，我們建議廠（chǎng）家進行（háng）調換。

3、消除色母同母料混合（hé）不均的影響

塑料母料同色母（mǔ）混和不好（hǎo）也會使產品顏色變（biàn）化無常。將母料及色母機械混合均勻後，通過下吸料（liào）送入料鬥時，因靜電作用，色母同母料分離，易吸附於料鬥壁，這勢必造成注塑周期中（zhōng）色母量的改變，從而產生色差。

對此種情況可采取（qǔ）原料吸入料（liào）鬥後再加以人工（gōng）攪拌的方法解決。對於添加（jiā）色粉生產（chǎn）有色產品，有最（zuì）效的辦法是不采用吸料機（jī），而（ér）采用熱風幹（gàn）燥機，用人工加料（liào）的方法來防止色粉同母料分離導致的色差。

4、減少料筒溫度對色差（chà）的影響

生產中（zhōng）常常會遇到因某個加熱圈損壞失效（xiào）或是加熱控製部分失控長燒造（zào）成料筒溫度劇（jù）烈變化從而產生色差。這類原因產生的色（sè）差很容易判定，一般加熱圈損壞失效產生色差的同時（shí）會伴隨著塑化不均現象，而加熱控製部分失控長燒常伴隨著（zhe）產品氣斑、嚴重變色甚至焦化現象。因此生產中需（xū）經常檢查加熱部分，發（fā）現（xiàn）加熱部分損壞或失控時及時更換維修，以減少這類色（sè）差產生幾率。

5、減少注（zhù）塑（sù）工藝調整時的影響

非色差原因需調整注塑工藝參數時，盡可能不改（gǎi）變注塑溫度、背（bèi）壓、注塑周期及色母加入（rù）量，調整同時還需觀察工藝參數改變對（duì）色澤的影響，如發現色差應及時調整。

盡（jìn）可能避免使用高（gāo）注射速度、高背壓（yā）等引起強剪切作用的注塑工藝，防止（zhǐ）因局部過熱或熱分解等因素造成（chéng）的色差。嚴格控製料筒各加熱段溫度，特別是噴嘴和緊靠噴嘴的加熱部（bù）分（fèn）。

6、掌握料筒溫度、色母量對產（chǎn）品（pǐn）顏（yán）色變化的影響（xiǎng）

在進行色（sè）差調（diào）整前還必須知道產品顏色隨（suí）溫度、色（sè）母量變化（huà）的（de）趨勢（shì）。不同色母隨生產的溫度或色母量的改變，其產品顏色變化規律是不同的。可通過試色過（guò）程來確定其（qí）變化規律。

除（chú）非已知道這（zhè）種色母顏色的變（biàn）化規律，否則不可能很快地調好色差，尤其是（shì）在采用新色母生產的調色時。

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