這是一個經常遇到的問題，但也比較容易解決。當用工藝手段確（què）實解決不了時（shí），可從（cóng）模具設（shè）計製造上考慮進行改（gǎi）進，一（yī）般是可以（yǐ）解決的。 

技巧：出現此類（lèi）問題時，要一邊注塑一（yī）邊觀察注塑機的螺杆的運動行程。特（tè）別要留意保壓完成時（shí）及熔膠完成時螺杆所處的位置（zhì）。  

第一種情況：注塑（sù）機螺杆（gǎn）熔膠位置達到設定值，注塑保壓完成時位置（zhì）為（wéi）0（殘餘膠量為0）。 可能造成的原因：  

1、漏膠。出現這種情況，首（shǒu）先應立即（jí）檢查注塑機炮筒有（yǒu）無漏膠；注塑機射嘴與模具主襯套之間配合位是否漏膠。如有漏膠，產品不滿膠則是當然的現象，應先排除。隻有在確認（rèn）無熔膠泄漏的情況下，才進行下麵的檢查。   

 

    當產品不滿膠，而又無膠體泄（xiè）漏時，可能是膠（jiāo）量不夠。這時需要增加熔膠行程，增加膠量。增加熔膠行程後要繼續一邊注塑一邊觀察螺杆殘餘膠量、熔膠行程及產品的進膠情況。 

 

2、膠量（liàng）不夠（gòu）。增加熔膠行程後，產品進膠增加，說明膠量（liàng）不夠，需要繼續增加（jiā）熔膠（jiāo）行程。當熔膠行（háng）程達到最大後，產品仍不滿膠，則需要更（gèng）換大型號的注塑機（jī）。  

3、過膠介子漏膠。如隨著熔膠行程的增加，注塑時產品的進膠量並沒（méi）有相應的增加，則可能為注塑機的過膠介子漏膠。 

檢查過膠介子漏膠的方法：保（bǎo）留某一注塑循環的產品於模腔內，改用手動射（shè）膠。注塑壓力由小變大，觀察（chá）螺杆的前進量就可以判斷過膠介子的漏膠情況。手動射膠時，螺杆不（bú）前進的，說明過膠介子密封良好，不漏膠。在較大的注（zhù）塑壓力下，螺杆（gǎn）有少許前進（jìn）量，是（shì）允（yǔn）許的，此時不是熔膠（jiāo）泄漏，而是熔膠受壓何種收縮所致。 

   凡是出現產（chǎn）品不（bú）滿膠的情況，首先必須檢查注塑機炮筒、注塑（sù）機射嘴模具間有無漏膠的情（qíng）況發生；其次是檢查注塑機螺杆前端（duān）的過膠介子有無漏膠。隻有排除了這兩種情況（kuàng）後，才能進行其（qí）它方麵的判定，下麵的判定方法，都是建立在排除了這兩種情（qíng）況（kuàng）後的情況（kuàng）下，不再作累述。  

第二種情況：注塑機螺杆能達到設定的熔膠行程，但達不到設定的（de）注塑行程（有殘餘膠量）。這種情況即是說：炮筒中有熔膠，但射不進模腔。 可能造成的（de）原因： 

1、熔膠的流動性不夠。

熔膠的流動性不夠，流動阻力大，膠體難以充填到模（mó）具中。出現這種情況的，又可能（néng）是如下原因造成： 

a）原料本身的流動性差； 

b）炮筒（tǒng）的加工溫度（dù）設置過低或溫度（dù）沒有達到設定值，如溫度顯示不真（zhēn）實。 

c）模（mó）具溫度低，雖然炮筒中的膠（jiāo）體（tǐ）流（liú）動性好，但流入到模具流道中後，降溫過快，在模具流道中模（mó）腔中的流動性差，導致（zhì）充膠不滿。  

2、注塑工藝參數設置（zhì）不當。

注塑壓力低，膠體不能克服（fú）充膠阻（zǔ）力；注（zhù）塑速（sù）度低，充膠時（shí）熔（róng）膠冷卻時間長，流動性降低，導致充膠阻力大；注塑保壓時（shí）間（jiān）短，產品未充滿前就（jiù）停止充填等，都會導致（zhì）產品不滿膠。  

3、充膠通道堵塞。

由於（yú）冷膠、雜質（zhì）或其它物質堵塞充膠通道而導（dǎo）致充不過膠，也會導致產品不滿膠（jiāo）。此時需要檢查注塑機射嘴、主流道、分流道、澆口（kǒu）等是否暢通，如有堵塞則需要清理（lǐ）幹淨。 

 

4、模（mó）具澆注係統有缺陷。

模具澆注係統（tǒng）的缺陷又分為如下（xià）幾個方麵： 

a）流道太小（xiǎo）、太（tài）薄（báo）或太長，增加（jiā）了流（liú）體阻力； 

b）流道、澆口粗糙有傷痕，或有銳角，表麵粗糙度不良，影（yǐng）響料流不暢；

c）冷（lěng）料井設置不當或未設（shè）置，冷膠收集不（bú）完全，導致流道（dào）或澆口堵塞； 

d）澆口位置或數量設置不當，充膠阻力大於注塑壓力，膠體充不進模具中（zhōng）； e）模具排氣不良或排氣位置（zhì）設置不當，模具局部困氣導致產品充填不（bú）滿。 

 

5、產品設計（jì）不良。

產品（pǐn）結構設計不良，膠位設計不均勻，局部膠位太薄，導致（zhì）產（chǎn）品填充不滿。

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