注塑模具製造過程中常見故障（zhàng）的解決方（fāng）案，注塑模具的結構形式（shì）和加工質量直接影響塑件的質量和（hé）生產效率。注塑模具製造過程中的故障（zhàng）有很（hěn）多種。以（yǐ）下是幾種常見（jiàn）故障的解決方案。

澆口脫模（mó）困難：在注塑（sù）過（guò）程中，澆（jiāo）口（kǒu）粘在澆口套上，不易（yì）脫落。開模時，產品有裂紋（wén）損壞。另外，操作人員在脫模前必須用銅棒將其從噴嘴中敲出使其鬆動，這嚴重影響了生產效率。造成這種故障的主要原因是澆口錐孔光潔度差，內孔圓周方向（xiàng）有刀痕。另外，材料太軟（ruǎn），使用一段時（shí）間後錐孔小端變形或損壞，水口（kǒu）球麵弧度太小，導致澆（jiāo）口（kǒu）材料在此處產生鉚頭。澆口套錐孔加工難度大，應盡量采用標準件。如果需要自己加（jiā）工，還應製作或購（gòu）買專用（yòng）鉸刀。錐孔需要磨削到（dào）Ra0.4以下。此外，設置澆口（kǒu）拉杆或澆口頂（dǐng）出機構。

導（dǎo）柱（zhù）損壞：導柱在注塑模（mó）具（jù）中主要起導向作用，保證型（xíng）芯和型腔的成型麵（miàn）在（zài）任（rèn）何情況下都不會相互接觸，導柱不能作為受力部件或用於（yú）定位。在以下幾種情況下，動模（mó）和定模在（zài）注射時會產生巨大的（de）橫向偏轉力：當塑（sù）件（jiàn）壁厚不均（jun1）勻時，材料通過厚壁的流（liú）量大，壓（yā）力大在這裏生成;塑件的側麵是不對稱的（de），例如具有階梯分型麵的模具，相對兩側的背壓不（bú）相等。

動（dòng）、定模偏移（yí）：對於大型注塑模具，由（yóu）於各（gè）方（fāng）向的填充率不同，以及裝模（mó）時注塑模具自重（chóng）的影（yǐng）響，會出現動、定模（mó）偏移。在這些情況下，注射時導柱會受到橫向偏移力，開模時導柱（zhù）表麵會粗糙和損壞（huài）。東莞市馬馳（chí）科注塑模具廠為了解決上述問題，在模具分型麵的四個側麵各（gè）增加一個高強度定位（wèi）鍵。方便有效的（de）方法是使用圓柱鑰匙。導孔與分型麵的垂直（zhí）度非常重（chóng）要。加（jiā）工過程中（zhōng）動、定模夾緊到位，鏜床一次精（jīng）加工，可保證動、定模（mó）孔的同心度（dù），將（jiāng）垂直（zhí）度誤（wù）差降到較低。這（zhè）此外，導柱和導套（tào）的熱處理硬度必須符合設計要求。

動模（mó）板彎曲：注塑模具注射時，型腔內的熔融塑（sù）料產生巨（jù）大的背壓（yā），一般（bān）為（wéi）600-1000kg/cm2。注塑模具製造商（shāng）有時不注意這個問題，經常改變原來的設計尺寸，或者用低強度的鋼（gāng）板代替動模板。在帶頂杆頂（dǐng）杆的注塑模具中，由於兩（liǎng）側座之間（jiān）的跨度大，注射時模板（bǎn）向下彎曲。因此，活動模板必須采用鋼材，厚度（dù）足夠，不得使用A3等低強度鋼板。必要時可（kě）在活動模板下設置支撐柱或支撐塊，以減少模板厚度，提高承載能力。

注塑（sù）模（mó）具製造過程中常見故障的解決方案，精密注塑模具根據澆注係統類型（xíng）的不（bú）同（tóng）可分為三種。熱流道模具，熱流（liú）道係統又稱熱流道係統，主要由熱澆道套、熱流道板、溫控電箱等組成。我們常（cháng）見的熱流道係統有單（dān）點熱澆口和多點熱澆口兩種。單點熱澆口（kǒu）采用單熱澆口套筒將熔融塑料直（zhí）接注入型腔，適用於單（dān）型腔單澆口的塑（sù）料（liào）模具;適用於單腔多點進料或多腔模具（jù）。這類注塑（sù）模具的結構（gòu）與精澆口（kǒu）大致相同，比較大（dà）的區別是流道在一個或多個恒溫的熱（rè）流道板和熱噴嘴（zuǐ）中，沒有冷料脫模，而流道和澆口直接在產品上，所以流道不（bú）需要脫模。在價格更高、產品要求更高的情況下，設計加工難度大，模具成本較高。

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