1.脫模係統的設計原則

(1)推出平穩原則為使塑件或推件在脫模時不致因受力不均而變形，推件要均衡布置，盡量（liàng）靠近（jìn）組件收縮包緊型芯，或者難以脫（tuō）模的部位，如塑件為細長管狀結（jié）構，盡量采用推管脫模（mó）。深腔類（lèi）的（de）塑件，有時（shí）既要用推（tuī）杆、又要用推板，俗稱“又排又拉”。除了包（bāo）緊力，塑件對注塑模具加（jiā）工的真空吸附力有時也很大，在較大的（de）平麵上，即使沒有包紫力（lì），也要加推杆，或采用複合脫模或用透氣鋼排氣，大（dà）型塑件還可設置進氣閥（fá），以這有包真空（kōng）吸附而（ér）使塑件產生頂白、變形。

(2)推件給力原則①推力點不但應作用在包緊力大（dà）的地方，還應作（zuò）用在塑件（jiàn）剛性和強度大的（de）地方，避免作用在薄（báo）壁（bì）部位。②作用麵應盡可（kě）能大一些，在合理的（de）範圍內（nèi），推（tuī）杆“能大（dà）不小”“能（néng）多不少”。

(3)塑件美觀原則（zé）①避（bì）免推件痕跡影響塑件外觀（guān），推件位置應設（shè）在塑件隱（yǐn）蔽麵或非外觀麵。②對於透明塑件推件（jiàn），即使在內表麵其痕跡也“一覽無遺”，因此選擇推件位置須十分小心，有時必須和（hé）客戶一起商量確定。

(4)安全可靠原則

①脫模機構的動作應安全、可靠、靈（líng）活，且具有足夠強度和耐磨性。采用擺杆、斜頂脫模（mó）時，應提高摩擦麵的硬度（dù）和耐磨性，比如淬火或表麵滲氮。摩擦麵還要開設潤滑槽，減小摩擦阻力。

②推出行程應保證塑件完全脫（tuō）離塑膠（jiāo）模具。

③螺紋自動脫模時，塑件必須有可靠的防轉措施。

④塑膠模具複位杆（gǎn）的長度（dù）應保證在合模後與（yǔ）定模板有0.05~0.10mm的間隙，以免（miǎn）合模時複（fù）位杆阻礙分型麵貼合，

⑤複（fù）位杆和動模板至少應有30mm的導向配合長度。複位彈簧是幫助推杆板在合模之前退回複位，但複位彈簧容易失效，且沒有衝擊力，如果塑膠模具的推杆板必須在合模之（zhī）前退回原位(否則會發生撞模等安全事故)，則應該再加機（jī）械先（xiān）複位機構。

(5)方（fāng）便加工原則①圓推杆和圓孔加工簡單快（kuài）捷，而扁推（tuī）杆和方孔加工難度大，應避（bì）免采用。②在不影響製品脫模和位置足（zú）夠時，應盡量采用大小相同的推杆，以方便加工（gōng）。

2.脫模力的計算

注（zhù）塑模具脫模係統設計原則（zé），脫模力（lì）必須大於塑件對注塑模具加工的（de）包緊力和黏附力。包緊（jǐn）力的大小與塑件的收縮率、塑件的壁厚和形狀及大（dà）小A所成的塑件剛度有關，還（hái）與型芯和型腔表麵的粗糙度及（jí）加工紋路等因素所形（xíng）成的摩擦（cā）阻（zǔ）力、塑件材料以（yǐ）及注（zhù）射壓力、開模時間、脫（tuō）模斜度等有（yǒu）關。黏附力的大小則與模具型腔的（de）表麵粗糙度、注塑模具加工塑件和模具（jù）型腔的接觸麵積有關。在計算和確定脫模力時，一般（bān）隻考慮主要因素，進（jìn）行近似計算，並使（shǐ）確定的脫模（mó）力大（dà）於上述諸因素所（suǒ）形成的阻力。脫模力在開（kāi）模的瞬間很大，所（suǒ）以計算的脫模力為初始脫模力。

對於一般（bān）塑件和通孔殼形塑（sù）件，初始脫模力按下式計算：Q=Lhp(fcosa-sina)式（shì）中Q-初始脫（tuō）模力;A=0.05~0.10mmL-型芯（xīn）或凸（tū）模被包（bāo）緊部（bù）分的斷（duàn）麵周長，cm;h-被包緊部分的深度，cm;p-由塑件收縮率產生的單位麵積上的正壓力，一般取7.8~11.8MPa;f-摩擦因數，一般取0.1~0.2;α-模（mó）斜度。

注塑（sù）模具脫模係統設計原則，按公式計（jì）算（suàn）的脫模力，應當考慮注塑模（mó）具加工塑件（jiàn）材料對型芯的黏附力以及塑件剛性等因素的影（yǐng）響，加以修正，確定實際脫模力，從而選用相應的標（biāo）準推杆直（zhí）徑及數量和分布（bù）。對於不通孔的殼形塑膠模具塑件脫模時，需克服大氣壓力造成的阻力QH(黏附力)，即QH=1(標準大氣壓)xS=S式中，S為（wéi）垂直於推出方向的投影麵（miàn）積，c㎡.1個標準（zhǔn）大氣壓等於101kPa.所以，其總的脫（tuō）模力(Q總)為0Q總=Q+QH計算時，為使脫模力（lì）(Q總)大於諸因素造成的（de）阻力，還需修正，以（yǐ）確定（dìng）實際的脫模力。

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