現象：

1、 注塑速（sù）度不足。

2、塑料短缺。

3、螺杆在行程結束處沒留（liú）下螺杆墊料（liào）。

4、運（yùn）行時間變化。

5、射料缸溫度太低。

6、注塑（sù）壓（yā）力不足。

7、射嘴部（bù）分被封。

8、射嘴或（huò）射料（liào）缸（gāng）外的加熱器不能運作。

9、注（zhù）塑時間太（tài）短。

10、塑料貼（tiē）在料鬥喉壁上。

11、注塑機容量太小（即注射重量或塑化能力）。

12、模（mó）溫太（tài）低。

13、沒有清理幹淨（jìng）模具的（de）防鏽油。

14、止退環損壞，熔料有倒流現象。

產生原因：

1、熔融溫度不是太高就是太低。

2、模腔（qiāng）內塑料不足。

3、冷卻階段時接觸塑料的麵過熱。

4、流道不合理、澆口截麵過小。

5、模溫是否與塑料特性相適應。

6、產品結構不合理（加強進古過高，過厚，明顯厚薄不一）。

7、冷卻效果不好，產品脫模後繼續收縮。

處（chù）理措施：

1、 增加注塑速度。

2、檢查料鬥（dòu）內的塑料（liào）量。

3、檢（jiǎn）查是否正確設定了注射行程，需要的（de）話（huà）進行（háng）更改（gǎi）。

4、檢查止逆閥是否磨（mó）損（sǔn）或出現裂縫。

5、檢查運作是否穩（wěn）定。

6、增（zēng）加熔膠溫度。

7、增加（jiā）背（bèi）壓。

8、增加注塑速度。

9、檢查（chá）射（shè）嘴孔有沒有異物或未塑化塑料。

10、檢查所有的加熱器外層用安培表（biǎo）檢驗能量輸出是否正確。

11、增加螺杆向前時間。

12、增（zēng）加料鬥喉區或降低射料缸後區溫度。

13、用較大（dà）的注塑機。

14、適當升高模溫。

15、清理幹淨模（mó）具內的防鏽劑（jì）。

16、檢查或（huò）更換止退環。

產品不足：

1、 檢（jiǎn）查有無充足的冷卻水流經料鬥喉以保持（chí）正（zhèng）確的溫度。

2、檢查是否劣質或鬆脫的熱電偶。

3、檢查與溫度（dù）控製（zhì）器一起使用的熱電偶是否屬於正確類（lèi）型。

4、檢查（chá）注塑機的注塑量和塑（sù）化能力，然後與實際注塑量和每小時（shí）的注塑料用量進行（háng）比較。

5、檢查是否每次運作都（dōu）有穩（wěn）定（dìng）的熔（róng）融熱料（liào）。

6、檢查回流防止閥有否泄露，若（ruò）有需要就進行更換。

7、檢查是否錯誤的進料（liào）設定。

8、保（bǎo）證螺杆（gǎn）在每次運作複回位置都是穩定的，即不多於0.4mm的變化。

9、檢查運作（zuò）時間的不一致性。

10、使用背壓。

11、檢（jiǎn）查液壓係統運作是否正常，油溫是否過高或過低（25-60℃）。

12、選擇適合模具的塑料品種（主要從縮率及機械強（qiáng）度考慮（lǜ））。

13、重新調整整個生（shēng）產工藝。

填充不滿：

1、調整射料缸溫度（dù）。

2、調整螺杆速度以獲（huò）得正確的螺杆表麵速度。

3、增加注塑量。

4、保證使用正確的墊料；增加（jiā）螺杆向前時間；增加注塑壓力；增加注塑速度（dù）。

5、檢查止流閥是否安裝正（zhèng）確，因為非正常運（yùn）行會引致壓力（lì）流失。

6、降低模（mó）具表（biǎo）麵（miàn）溫度。

7、矯正流道避免壓力損失過大；根據實際需要，適當擴大截麵尺寸。

8、根據所用塑料的特性及產品結構適當控製模溫。

9、在允許的情況下改（gǎi）善產品結構。

10、設法讓產品有足（zú）夠（gòu）的冷卻。

注塑件尺寸差異

1、 輸（shū）入射料（liào）缸內的塑料不均（jun1）。

2、射料缸溫度或波動的範圍太大。

3、注塑機容量太小。

4、注塑壓力（lì）不穩定。

5、螺杆複（fù）位不穩定。

6、運作（zuò）時間的變化、溶液（yè）黏度不一致。

7、注射速度（流量（liàng）控製（zhì））不穩定。

8、使用了不適合模具的塑料品種。

9、考慮模溫、注射（shè）壓力、速度、時間、和保壓等對（duì）產品的影（yǐng）響。

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文章關鍵詞：常見（jiàn）注塑產品缺陷