在生產的時候，當塑料熔體在（zài）高溫高壓下射人模具型（xíng）腔（qiāng），並加壓成形，當溫度下降（jiàng），熔體冷卻凝固成塑件，塑件尺寸（cùn）要（yào）小於模腔尺寸，這種體積變小的現象即為收縮性。 產生收縮的主要原因有以下幾種。

1、塑膠製（zhì）造時候澆口截麵尺寸 
不同的模（mó）具，其澆口截麵尺寸不同，大（dà）尺（chǐ）寸澆口有助於提高型腔（qiāng）壓力和（hé）延長澆口封閉（bì）時間，便於更多的熔體（tǐ）流入型腔，因而（ér）塑（sù）件（jiàn）的密度也較大，從而使收縮率降低，反之（zhī）則會提高收縮（suō）率。

2、塑（sù）膠製造（zào）時候化學結構（gòu）的變化 
有些塑料在成（chéng）型過程中，其化學結（jié）構會發生（shēng）變化，如 熱（rè）固性塑（sù）料在成型過程中（zhōng），樹（shù）脂分子由線形結構變為體形結構，而體形結構的 體積質量比線形結構的體積質量大，其總體積（jī）縮小，故產生收縮現象。

3、塑件壁厚
厚度均勻的薄壁塑件在模具型腔中冷卻速率快，脫模後的收縮率（lǜ）趨於最小，壁厚相同的（de）厚塑件在型腔中冷卻（què）的時間越長，脫模後的收縮越大，如果一個塑件上（shàng）壁厚有厚有薄，在脫模後則會有程（chéng）度不同的收縮，在這種壁厚突然變化處，收縮率也會突然變（biàn）化（huà），這種（zhǒng）變化會造成該處產生較（jiào）大的內應力。

4、殘餘應力的變化 
塑（sù）件在成型時，由於受到成（chéng）型壓力和剪切力（lì）的作用， 各向異性（xìng）、添加劑（jì）的混合不均勻性（xìng）以及模具溫度的影響，成型後的塑件中有殘（cán） 餘應力存在，這種殘餘（yú）應力會逐漸（jiàn）變小並（bìng）重新分布，其結果引起塑件發生再收 縮，這種（zhǒng）收縮一般稱為後收（shōu）縮。

5、塑膠製造時候塑料的熱脹冷縮 
絕大（dà）多數物質都會（huì）熱脹冷縮，在塑件成（chéng）型時，需要將塑（sù）料原料熔融，這時的熔融溫度達到二三百度，塑料原料受熱膨脹，而（ér）在塑件（jiàn）成型的冷卻過程中，溫度降低（dī），它的體積勢必要發（fā）生收縮。

標題：「塑膠模具廠家」塑膠模具製造講解五（wǔ）大收縮原因 網址：http://www.fakumen.com/server/show/id/1328.html

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