現象（xiàng）：

1、 注塑速度不足。

2、塑料短缺。

3、螺（luó）杆在行程結束處沒留下螺杆墊料。

4、運行時間（jiān）變化。

5、射料缸溫度太低。

6、注（zhù）塑壓力不足。

7、射嘴部分被封。

8、射嘴或射料缸外的加熱器不（bú）能運作。

9、注（zhù）塑時間太短。

10、塑料貼在料鬥喉壁上。

11、注塑（sù）機容量太（tài）小（即注射重量或塑化能力）。

12、模溫太低。

13、沒有清理幹淨模具的防鏽（xiù）油。

14、止（zhǐ）退環損壞，熔（róng）料有倒流現象。

產生原因：

1、熔融溫度不（bú）是太高就（jiù）是太低（dī）。

2、模腔（qiāng）內塑（sù）料不足。

3、冷卻階段時接觸塑料的麵過熱。

4、流道不合（hé）理（lǐ）、澆口截麵過（guò）小。

5、模溫是否與塑料（liào）特性相適應。

6、產品（pǐn）結構不合理（加強進古過高，過厚（hòu），明顯厚（hòu）薄不一）。

7、冷卻效果不好，產品脫模後繼續收縮。

處理措施：

1、 增加注塑速度。

2、檢查料鬥內的塑料量。

3、檢查是否正確設定了注射行（háng）程，需要的話進行更改。

4、檢查止（zhǐ）逆閥是否磨損或出現裂縫。

5、檢查運（yùn）作（zuò）是否（fǒu）穩定（dìng）。

6、增加（jiā）熔膠溫度。

7、增加（jiā）背壓（yā）。

8、增加注塑速度（dù）。

9、檢查射嘴孔有沒（méi）有異物或未塑（sù）化塑料。

10、檢查所有（yǒu）的加熱器外（wài）層用安培表檢驗能量輸出是（shì）否正確。

11、增加（jiā）螺（luó）杆向前時（shí）間。

12、增加料鬥喉區或降低射料缸後區溫度。

13、用較大的注塑機。

14、適當升高模溫。

15、清理幹淨模具（jù）內的（de）防（fáng）鏽劑。

16、檢查或更換止退環。

產品不足：

1、 檢查有（yǒu）無充足的冷卻水流經料（liào）鬥喉以保持正確的溫度。

2、檢查是否劣質或鬆脫的熱電（diàn）偶。

3、檢查與溫度控製器一起使用的熱電偶（ǒu）是否屬（shǔ）於正確類型（xíng）。

4、檢查注塑（sù）機的注塑（sù）量和塑化能力，然後與實際注塑量（liàng）和（hé）每小時的（de）注（zhù）塑料用量進行比較。

5、檢查是否（fǒu）每次運作都有穩定的熔融熱料（liào）。

6、檢查回流防止閥有否（fǒu）泄露，若有需要就（jiù）進行更換（huàn）。

7、檢查是否錯誤的進料設定。

8、保證螺杆在每次運作複回位置都是穩定的，即不多（duō）於0.4mm的變化。

9、檢查運（yùn）作時（shí）間的不一致性。

10、使用背壓。

11、檢查液壓係統運作是否正常（cháng），油溫（wēn）是否（fǒu）過高或過低（25-60℃）。

12、選擇適合模具的塑料品種（主要從縮（suō）率及（jí）機械強度考慮）。

13、重新調整整個生產工藝。

填（tián）充不滿：

1、調整射料缸溫（wēn）度。

2、調整螺杆速度以（yǐ）獲得正確（què）的（de）螺杆（gǎn）表麵速度。

3、增加注塑量。

4、保證使用正確（què）的墊料；增加螺杆向前時間；增加注（zhù）塑壓（yā）力；增加注塑速度（dù）。

5、檢查止（zhǐ）流閥是否安裝正確，因為非（fēi）正常運行會引致壓力流失。

6、降低模具表麵溫度。

7、矯正（zhèng）流道避免壓（yā）力損（sǔn）失過大；根據實際需要（yào），適當擴（kuò）大截麵尺寸。

8、根據所用塑料的特性及產品結構適當控製模溫。

9、在允許的情況下改善（shàn）產（chǎn）品結構。

10、設法讓產（chǎn）品有足夠的冷（lěng）卻。

注塑件尺寸差異

1、 輸（shū）入射（shè）料缸內的塑料不均。

2、射料缸（gāng）溫度或波動的範圍太大。

3、注塑機（jī）容量太小。

4、注塑壓力不穩定。

5、螺杆複位不穩定。

6、運作（zuò）時間的變化（huà）、溶液（yè）黏度不一（yī）致。

7、注射速度（流量控製）不（bú）穩定。

8、使用了不適（shì）合模具的塑料品種。

9、考慮模溫、注射壓力、速度、時間、和保（bǎo）壓等對產品的影響。

標題：常見注塑模具產品缺陷 網址：http://www.fakumen.com/server/show/id/1272.html

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文章關鍵詞：注塑模具（jù）_塑膠注塑_塑膠（jiāo）注塑加工