注塑模具是在成型中賦予塑料以形狀和尺寸的部件。模具（jù）的結構雖然由於（yú）塑料（liào）品種和性能、塑料製品的（de）形（xíng）狀和結構以及注射機的類（lèi）型等不同而可能千變萬化，但是（shì）基（jī）本結構是一致（zhì）的。模具主要由澆注係統、成型零件和結構（gòu）零件三部（bù）分組成。其中澆注係統和成型（xíng）零件是（shì）與（yǔ）塑料直接接（jiē）觸部分，並隨塑料和製（zhì）品而變化，是塑模中最複雜，變（biàn）化最大，要求加工光潔度和精度最高的部分。

澆注係統是指塑料（liào）從射嘴進入型（xíng）腔前（qián）的（de）流道部分（fèn），包（bāo）括主（zhǔ）流道、冷料穴、分流（liú）道和澆口等（děng）。成型零件是指構成製品形狀的各種零件，包括動模、定模和型腔、型芯、成型杆以及排氣口（kǒu）等。典型塑模（mó）結構如（rú）圖所示。

主流道

它是模具中連接（jiē）注射機（jī）射嘴至分流道或型腔的一段通道。主流道頂部呈凹形以便與噴嘴銜接。主流道進（jìn）口直徑應略大於噴嘴直徑(O.8mm)以避免溢料，並防止（zhǐ）兩者因銜接（jiē）不準而發生的堵截。進口直徑根據製品大小而定，一般為4—8mm。主流道直徑應向內擴大呈3°到5°的角度，以便流（liú）道贅物的脫模。

冷（lěng）料（liào）穴

它是設在主流道末端的一個空穴（xué），用（yòng）以捕集射嘴（zuǐ）端部（bù）兩次（cì）注（zhù）射之間所產生的冷料，從（cóng）而防止分流道或澆口的堵塞。如果冷料（liào）一旦混入型（xíng）腔，則所製製品中就容易產生內應（yīng）力。冷料穴的直徑約8一lOmm，深度為6mm。為了便於脫模，其底部常（cháng）由脫模杆（gǎn）承擔。脫模杆的頂部宜設計成曲折（shé）鉤形（xíng）或設下（xià）陷溝槽，以（yǐ）便脫模（mó）時能順利拉出主流道贅物。

分流道

它是多槽（cáo）模中連接主流道和各（gè）個型腔的通道。為使熔料以等速度充滿各型腔（qiāng），分（fèn）流道在塑模上的排列應成對稱和等距（jù）離分布。分流道截麵的形狀和尺（chǐ）寸對塑料熔體的流動、製品脫模和模具製造的難（nán）易都（dōu）有影響。如果按相（xiàng）等料（liào）量的流動來說，則以圓（yuán）形截麵的流道阻力最小。但因圓柱形流道的比表麵小（xiǎo），對分流道贅物的冷卻（què）不利，而且這種分流（liú）道必須開設在兩（liǎng）半模上，既費工（gōng）又易對準。因（yīn）此，經常采（cǎi）用的是梯形或半圓形截麵（miàn）的分流道（dào），且開設在（zài）帶有脫模杆的一半模具上。流道表麵必須拋（pāo）光以（yǐ）減少流動阻力提供較快的充模速度（dù）。流道的尺寸決定於塑料品種，製（zhì）品的尺寸（cùn）和厚度（dù）。對（duì）大多數熱塑性（xìng）塑料來說，分流道截麵寬度均不超過8m，特（tè）大（dà）的可達10一12m，特小的2-3m。在滿（mǎn）足需要的前提下應盡量減小截麵積，以免增加分流道贅（zhuì）物和延長冷卻時間。

澆口

它是接通主流道(或（huò）分流道)與型腔的通道（dào）。通道的截麵積可以與主流道(或分流道)相等，但通常都是（shì）縮（suō）小的（de）。所以它（tā）是整（zhěng）個流道係統中截麵積最小的部（bù）分。澆口（kǒu）的形狀和尺寸對製品質量影響很大。澆口的作用（yòng）是：A、控製料流速度：B、在注射中可因存於這部分的熔料早凝而防止倒流（liú）：C、使通過（guò）的熔料受（shòu）到較強的剪切而升高溫度，從而降低（dī）表觀粘度以提高流（liú）動性（xìng）：D、便於製品與流（liú）道係統分離。澆口（kǒu）形狀、尺寸和位置（zhì）的設計（jì）取決（jué）於塑料的性（xìng）質、製品的（de）大小和結構（gòu）。一般澆口的截麵形狀為矩形或圓（yuán）形，截麵積（jī）宜小（xiǎo）而（ér）長度宜短，這不僅基於上述作（zuò）用，還因為小澆口變大較容易，而大澆口縮小則很困難。澆口位置一般應選在製品最厚而又不影響外觀的地方。澆口尺寸的設計應考慮到（dào）塑料熔體的性質（zhì）。

型（xíng）腔

它是模具中成型（xíng）塑（sù）料製品的空間。用作構成（chéng）型（xíng）腔的組件統稱（chēng）為成型零件（jiàn）。各個成型零件常有專（zhuān）用名稱。構成製品外（wài）形的成型零（líng）件稱為凹模(又稱陰模)，構成製品內部（bù）形狀(如孔、槽等)的稱為型芯或凸模(又稱陽模)。設計成型零件時首先要根據塑（sù）料的（de）性能、製品的幾何形狀、尺寸公差（chà）和使（shǐ）用（yòng）要求來確定型腔的總體結構。其次是根據（jù）確（què）定的結構選擇分（fèn）型麵、澆（jiāo）口（kǒu）和排氣孔的（de）位（wèi）置（zhì）以及脫模方式。最後則按控製品尺寸進行各零件的設計及確定各零件之間的組合方式。塑料熔體進入型腔時具有很高的壓力，故成（chéng）型零（líng）件（jiàn）要進行合理地選材及強度和（hé）剛度的校核。為保證塑料（liào）製品表麵的光潔美觀（guān）和容易脫模，凡與塑料接觸的表麵，其粗糙度Ra>0.32um，而且要耐腐（fǔ）蝕。成型零件一般都通過熱（rè）處理來提高硬（yìng）度，並選（xuǎn）用耐腐（fǔ）蝕的鋼材製造（zào）。

排氣口（kǒu）

它是在模具中開設的一種槽（cáo）形出氣口，用以排出原有的（de）及熔料（liào）帶（dài）入（rù）的（de）氣體。熔料注入型腔時，原存於型腔內的空氣以及由熔體帶入的氣體必須在料流（liú）的盡頭通過排氣口向模外排出，否則將會使製品帶有氣孔、熔接不良、充模不滿，甚至積存空氣因受壓縮產生高溫而將製品（pǐn）燒傷。一般情況下，排氣孔既可設在型腔內熔料（liào）流動的盡頭，也可（kě）設在塑模的分型麵上。後者（zhě）是在凹模一側開設深0.03-0.2mm，寬1.5-6mm的淺槽。注射中，排氣孔不會有很多熔料滲出，因為熔料會在該處冷卻固化將通道（dào）堵死。排（pái）氣口的（de）開設位置切勿對著操作（zuò）人員，以防熔料意外噴出傷（shāng）人。此外，亦可（kě）利（lì）用頂出杆（gǎn）與頂出孔的配合間隙，頂（dǐng）塊和脫模板與型芯的配合間隙等（děng）來排氣。

結構零件

它是指構成模具結構的各種零件，包括：導向、脫模、抽芯以（yǐ）及分型（xíng）的各種零件。如前後夾板、前後扣模板、承壓板、承壓柱、導向柱、脫（tuō）模板、脫模杆及回程杆等。

加熱或冷卻裝（zhuāng）置

這（zhè）是使熔料在模具內固化定型的裝置，對熱塑性塑料，一般是陰陽模內冷（lěng）卻介質的（de）通道，借冷卻（què）介質的循環流動來（lái）達到冷卻目的。通（tōng）入的冷（lěng）卻介質隨塑料種類和製品結構等而異，有冷水、熱水、熱油和蒸汽等。關鍵是高效率的均勻冷卻，冷卻不均勻會直接影響製品的質（zhì）量和尺寸。應根據熔料的熱性能(包括結晶)，製品的形狀和模具結構，考慮（lǜ）冷卻通道的排布和冷卻介質的選擇。

注塑模具概論及組成

塑料製品通常要（yào）批量或大批量生產，故要求模具使用時要（yào）高效率、高質量，成型後少加工或不加工，所以模具設計時必須考慮：

1.據（jù）塑件的使（shǐ）用（yòng）性能和成型（xíng）性能確定（dìng）分型麵和澆口位置。

2.考慮模具製（zhì）造工程中的工藝性，據設備狀況和技術力量確定設計方案，保證（zhèng）模具從整（zhěng）體到零件都易於加工，易於保證尺寸精度。

3.考慮（lǜ）注射生產率，提高單位時間注射次數，縮短成型周期。

4.將有精度要求的尺寸及孔（kǒng）、柱、凸、凹等結（jié）構在模具中表現出來（lái），即塑件成型後（hòu）不加（jiā）工或少加工。

5.模具結構力求簡單適用（yòng），穩定（dìng）可靠，周期短成本低，便於（yú）裝配維修及更換（huàn）易損件。

6.模具材料（liào）的選擇與處理。

7.模具的標準（zhǔn）化生產：盡量選用標準模架、常用頂杆、導向零件、澆口套、定位環等標準件。

一、注射模的基本組（zǔ）成

1.澆注係統：熔融物料從（cóng）注射機噴嘴流入型腔的通道，包括主流道、分（fèn）流道（dào）、澆（jiāo）口、冷料井、拉料杆等。

2.成（chéng）型零件：成型塑件的零件，如型芯、型腔及其他輔（fǔ）助件。

3.溫控係統：用於調節模（mó）具的溫度。

4.塑件（jiàn）頂出係統：包括側分型機構、二次頂出機構、先複位機構幾順序定距分型機構等。

5.安裝（zhuāng）部分：把模體可靠地安裝在注射機上的部分。

6.連接（jiē）係統：將各結構件組成整體的連接（jiē）係統。

7.導向係統：保證各結構件相互間的移動（dòng）精度，如導柱、導滑槽等（děng）。

標題：注塑加（jiā）工中模具原理及組成 網址：http://www.fakumen.com/server/show/id/1254.html

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