在（zài）模具（jù）設計方麵，影響塑件變形的因素主要有澆注係統、冷卻係統與頂出係統等。

1.澆（jiāo）注係統的設計
    注塑（sù）模具澆口（kǒu）的（de）位置（zhì）、形式和澆口的數量將影響塑料在模具型腔內的填充狀態（tài），從而導致塑件產（chǎn）生變形。
流動（dòng）距離越長，由凍結層與中心流動層之間流動和補縮引起的內應力（lì）越大;反之，流（liú）動距離越短，從澆（jiāo）口到製件流（liú）動末端的（de）流動（dòng）時間（jiān）越短，充模（mó）時凍結層厚度減薄，內應力降低，翹曲變形也會因此大為減少。
2.冷卻係統的設計（jì）
    在（zài）注射過程中（zhōng），塑件冷卻速度的不均勻也將形成塑件收縮（suō）的不均勻，這種收縮差別導致彎（wān）曲力矩的產生而使塑件發生翹曲。
如果在注射成型平板形塑件時所用的模具型腔、型芯的溫度相差（chà）過大，由於貼近冷模腔（qiāng）麵的熔體（tǐ）很快冷卻（què）下來，而貼近熱模腔麵的料層則會繼續收縮，收縮的不（bú）均勻將使塑件翹曲（qǔ）。
3.頂出係統的（de）設計
    頂出係統的設計也直接影響塑件（jiàn）的變形。如果頂出係統布置不平衡，將造（zào）成頂出力的不平衡而使塑件變形。因此，在設（shè）計頂出係統時應力求與脫模阻（zǔ）力相（xiàng）平衡。另外，頂出杆（gǎn）的截麵積不能太小，以防塑件單位麵積受力過大(尤其在脫模溫度（dù）太高時)而使塑件產（chǎn）生變形。頂杆的布置應盡量（liàng）靠近脫模阻（zǔ）力大的部位。在不（bú）影響塑件質量(包括使用要求（qiú）、尺寸精度與外（wài）觀等)的前提下，應盡可能多設頂杆以減少塑件的總體變形。
    用軟質塑料來生產大型深腔薄壁的塑件時，由於脫模阻力較（jiào）大，而材料又較軟，如果完（wán）全采用（yòng）單（dān）一的（de）機械式頂出方式，將使塑件產生（shēng）變形，甚（shèn）至頂穿或產生折疊而造（zào）成塑件報廢，如改用多元件聯合（hé）或（huò）氣(液)壓與機械式頂出相結合的（de）方式效果會更好。

標題：模具結構對注塑（sù）製品翹（qiào）曲變形的影響 網址：http://www.fakumen.com/server/show/id/1207.html

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