注射模具壓力：注射（shè）壓力（lì）設（shè）定要遵循宜低不宜（yí）高的原則，隻（zhī）要能提供足夠動力達到所要求的注射速（sù）度、使熔體能夠順利充（chōng）滿模具型腔即可，過高的壓力容易使製（zhì）品內產生內應（yīng）力;但在成型尺寸精度較高的製（zhì）品時，為防止模具收縮過度，可以采（cǎi）用高壓力注射（shè）以減（jiǎn）少模具製品脫模後的收縮。
　　注射模具速度：注射速度會影響模具的外觀質量，其設（shè）定應根據（jù）模具的（de）幾何結構、排氣狀況等進行設定，一般在保證良好的外觀前提下，盡量提高注射速度，以減少充填時間。在注（zhù）射成型中（zhōng），熔體在（zài）模具內流動（dòng）時，模壁會形成固（gù）化層，因而（ér）降低了可流動通道的厚度，一般根據模具結構和注射速度不同，模壁會有0.2mm左右的固化層。因此成型中通常（cháng）采用較快的注射（shè）速度。
　　由於澆道係統及模（mó）具各部位幾何形狀不同，為滿足產品質（zhì）量要求，在不同部位對（duì）充模熔體的流動狀態(主要指（zhǐ）流動時壓力、速度)有不同（tóng）要求。在一個注射過程中，螺杆向模具推進熔體時，要求實現在不同的位置上有不同的壓力（lì）和速度，稱之為（wéi）多（duō）級注射成型。一般塑件在成型時至少設定三段或四段（duàn）以上注射才是比較科學的，即主流道（dào）處為（wéi）第一段，分流道至澆口處為第二段，產品充滿型腔約90%為第三段，剩餘部分為第四段，可用（yòng）計算（suàn）重量法（fǎ）來確定各段（duàn）的（de）切換位置點;實際生產中，應根據模具質量（liàng）要求、流（liú）道結（jié）構、模具排氣狀（zhuàng）況等對多級（jí）注射（shè）工藝參（cān）數進行科學分析，合理設定。通常可采用調試觀察法（fǎ）進行設定（dìng），將注射時所（suǒ）需找切（qiē）換位置點的壓力/速度設定為0，觀察（chá）熔體的走向位置及產品缺陷狀（zhuàng）況，逐步進（jìn）行調整，直至找出合理的位置點。但在調試（shì）觀察的過程中必須注意欠注模具的脫模狀況，以（yǐ）免在模具某（mǒu）些凹陷部位因欠注而發生粘模。

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