開裂，包括製件（jiàn）表（biǎo）麵絲（sī）狀裂紋、微裂、頂白、開裂及因（yīn）製件粘模、流道粘模而造（zào）成或創傷危機，按開裂時間分脫模開裂和應用開裂。主要有以下（xià）幾個方麵的原因造（zào）成：

1. 加（jiā）工方麵：

(1)加工壓力過大（dà）、速（sù）度過（guò）快、充料愈多、注射、保壓時間過長，都會造成內應力過大而開裂。

(2)調節（jiē）開模速度與壓力防止快速強拉製（zhì）件造成脫模開裂。

(3)適當調高模具溫度，使製件易於脫模，適當調低料溫防止分解。

(4)預防由於熔接痕，塑料降解造成機械強度變低而出（chū）現開裂。

(5)適當使用脫模劑，注意經常消除模（mó）麵附著的氣霧等物質。

(6)製件殘餘應（yīng）力（lì），可通過在成型後立即進行退火熱處理來消除內應（yīng）力而減少裂紋的生成。

2.模（mó）具方麵：

(1)頂（dǐng）出要平衡，如頂杆數量、截麵積要足夠，脫模斜度要足夠，型腔麵要有足夠（gòu）光滑，這樣才防（fáng）止由於外力導致頂出殘（cán）餘應力集中而開裂。

(2)製件結構不能（néng）太薄，過渡（dù）部份應盡量采用圓弧（hú）過渡，避免尖角、倒角造成應力（lì）集中。

(3)盡量少用金屬嵌件（jiàn），以防止嵌件與製件收縮率不同造成內（nèi）應力加大。

(4)對深底製件應（yīng）設置適當的（de）脫模進氣孔道，防止形（xíng）成（chéng）真（zhēn）空負壓。

(5)主流道（dào）足夠大使澆口料未來得及固化時脫模，這樣易於脫模。

(6)主流道襯套與噴嘴接合應當防止冷硬料的拖拉而使製件（jiàn）粘在定模上。

3.材料（liào）方麵：

(1)再生料含量太高，造成製件強度過低。

(2)濕度過大，造成一些塑料與水汽發生化學反應，降低強度而出（chū）現頂出開裂（liè）。

(3)材（cái）料本（běn）身不適宜正在加工的環境（jìng）或質量欠佳，受到汙染（rǎn）都會造成開裂。

4.機台方麵：

注（zhù）塑機塑化容量要適當，過小塑化不充分未能完全混合而變脆，過（guò）大時會降解。

注塑製品氣泡的原因分析

氣泡(真空泡)的氣體十分稀薄（báo）屬於真空泡。一般說來，如果在開模瞬（shùn）間已發現存在氣泡是（shì）屬於氣體幹擾問題。真（zhēn）空泡的形成是由於充注進塑料不足或壓力較低。在模具的急劇冷（lěng）卻作用下，與型腔接角的燃料牽拉，造成體積（jī）損（sǔn）失的結（jié）果。

解決辦法：

(1)提高（gāo）注射能量：壓力、速度、時間和料量，並提高背壓，使充模（mó）豐滿。

(2)增加料溫流動順暢。降低料溫減少收縮，適當提高模溫，特別是形成真空泡部位的局部模溫。

(3)將澆口設置（zhì）在製件厚的（de）部份（fèn），改善噴嘴、流道和澆口的流動狀況，減少壓（yā）務的消耗。

(4)改（gǎi）進模具排氣狀（zhuàng）況。

注塑製品翹曲變形的原因分析

注（zhù）塑製品變形、彎曲、扭曲現象的發生主要是由於塑料成型時（shí）流動（dòng）方向的（de）收縮率比垂直（zhí）方向的大，使製件（jiàn）各向收縮率不同而翹曲，又由（yóu）於注射（shè）充模時不可避免地在製件內部（bù）殘（cán）留有較大的內（nèi）應力而引起翹曲，這些都是高應力取向造成的變形的表現。所（suǒ）以從根本上說（shuō），模具設計決定了製件的（de）翹曲傾向，要通過變（biàn）更成（chéng）型條（tiáo）件來抑製這種傾向是十分困難的，最終解決問題必須從模具設計（jì）和改良（liáng）著手。這種（zhǒng）現（xiàn）象的主要有以下幾個（gè）方（fāng）麵造成：

1.模具方（fāng）麵：

(1)製件的厚度（dù）、質量要均勻（yún）。

(2)冷卻係統的設計要（yào）使（shǐ）模具型腔各部分溫度（dù）均勻，澆注係統要使料流對稱避免（miǎn）因流動方向、收縮率不同而造成翹曲，適當加粗較難成型部份的（de）分流道、主流道，盡量（liàng）消除型腔內的密（mì）度差、壓力差、溫度差。

(3)製件厚薄的過渡區及轉角要足夠圓滑，要有良好的脫模性（xìng），如增加脫模餘（yú）度，改善模麵的拋光，頂出係統要保持平衡（héng）。

(4)排氣要良好（hǎo）。

(5)增加製件壁厚或增（zēng）加（jiā）抗翹（qiào）曲方向，由加強筋來增強製件抗翹曲能（néng）力。

(6)模具（jù）所用的（de）材料強度不足。

2.塑料方麵：

結晶型比非結晶型塑料出現的翹曲變形機會多，加之結晶型（xíng）塑料（liào）可（kě）利用結晶度隨冷卻速度增大而降低，收縮率變小（xiǎo）的結晶過（guò）程來矯正翹曲變形（xíng）。

3.加工方麵：

(1)注射壓力太高，保壓時間（jiān）太長，熔料溫度太低速度太（tài）快會造成內應力（lì）增加（jiā）而出現翹曲變形（xíng）。

(2)模具溫度（dù）過高，冷卻時間過短，使脫（tuō）模時的製件過熱而出現頂出（chū）變形（xíng）。

(3)在保持最低限度充料量下（xià）減少螺杆轉速和背壓降低密度來限製內應力的產生。

(4)必要時可對容易翹曲變形的製件進行模（mó）具軟性定形或脫模後進行退米處理。

注塑製品色（sè）條（tiáo）色線色花分析

這種缺陷的出現主要是采用色母粒著色（sè）的塑料製件較常出現的（de）問題，雖（suī）然色（sè）母（mǔ）粒著色（sè）在色型穩定（dìng）性、色（sè）質純度和顏色遷（qiān）移性等方麵均優於幹粉著色、染漿著色，但分配性，亦即色粒在稀釋塑料（liào）在混合均勻程（chéng）度卻相對較差，製成品自然就帶有區域性（xìng）色澤差異。主要解決（jué）辦法：

(1)提高加料段溫度，特別是加料（liào）段後端的溫度，使其溫度接近或略高於熔融段（duàn）溫度，使色母粒進入熔融段時盡快熔化，促（cù）進與稀釋均（jun1）勻混合，增加液態（tài）混合機會。

(2)在螺杆轉速（sù）一（yī）定的情況下（xià），增加背壓（yā）壓力使料筒內的熔料溫（wēn）度、剪切（qiē）作（zuò）用都得到（dào）提高。

(3)修改（gǎi）模（mó）具，特別澆注係（xì）統（tǒng），如澆口過寬（kuān），融（róng）料通過（guò）時，紊流效果差，溫（wēn）度提（tí）升不高（gāo），於是就不均勻，色（sè）帶模（mó）腔，應予改窄。

注塑製品收縮凹陷的原因分析

注塑成型過程中，製（zhì）品收縮凹陷是比較常見的現（xiàn）象。造成這種情況的主（zhǔ）要原（yuán）因（yīn）有：

1.機台方麵：

(1)射（shè）嘴孔太大造成融料回流而出現收縮，太小時阻力大料量（liàng）不（bú）足出（chū）現收縮。

(2)鎖模力不足（zú）造成飛邊也會（huì）出現收縮，應檢查鎖模係統是否有問題。

(3)塑化量不足應（yīng）選用塑化量大的機台，檢查螺杆與料筒是否磨損。

2.模具方（fāng）麵：

(1)製件設計要使壁厚均勻，保證收縮一致。

(2)模具的冷卻（què）、加（jiā）溫係統要保證各部份（fèn）的溫度一致。

(3)澆注係統要保證（zhèng）通暢，阻力不能過大，如主流道、分流道、澆口（kǒu）的尺寸要適當，光潔度要足夠，過渡（dù）區要圓弧過渡。

(4)對薄件應提高溫度，保（bǎo）證料流暢順（shùn），對厚壁（bì）製件應降低模溫。

(5)澆口（kǒu）要對稱開設，盡量開設在製件（jiàn）厚（hòu）壁部（bù）位，應增加冷料井容（róng）積。

3.塑料方麵：

結晶性的塑料比非結晶性塑（sù）料（liào）收縮曆害，加工時要適當增加料量，或在塑料中加成換劑，以（yǐ）加快結（jié）晶，減少收縮凹陷。

4.加工方麵：

(1)料筒溫度過高，容積變化大（dà），特別是前爐溫度，對（duì）流動性差的塑（sù）料應（yīng）適當提高溫度、保證暢順。

(2)注（zhù）射壓力、速度（dù）、背壓過低、注射時間過短，使料量（liàng）或密度不足而收縮壓力（lì）、速度、背壓過大、時（shí）間過長（zhǎng）造成飛邊而出（chū）現收縮。

(3)加料量即緩衝（chōng）墊過大時消（xiāo）耗注射壓力，過小時，料量不足。

(4)對於不要求精度的製件，在注射保壓完畢，外層基本冷凝硬化而夾心部份尚柔軟又能頂出的製件，及早出模，讓（ràng）其在空氣或熱水中緩慢冷卻，可以使收縮凹陷平緩而不那麽顯（xiǎn）眼又不影響使用。

注塑製品透（tòu）明缺陷的原因分析

熔斑、銀紋、裂（liè）紋（wén）聚苯乙烯、有機（jī）玻璃的透（tòu）明製件（jiàn），有時候透過光線可以（yǐ）看到一些閃閃發（fā）光（guāng）的細絲般的（de）銀紋。這些銀紋又稱爍斑或（huò）裂（liè）紋。這是由於拉應力的垂（chuí）直方向產生了應力，使用權聚合物分子發重型流動取向而與未取向部分折完率差異表現出來（lái）。

解決方法：

(1)消除氣體及其它雜（zá）質的幹擾，對塑料（liào）充分幹燥。

(2)降低料溫，分段（duàn）調（diào）節料筒溫度，適當提高模溫。

(3)增加注射（shè）壓力，降低注射速度。

(4)增加或減（jiǎn）少預塑背壓壓（yā）力，減少螺杆（gǎn）轉速。

(5)改善流道及型腔（qiāng）排氣狀況。

(6)清理射嘴、流道和（hé）澆口可能的堵塞。

(7)縮短成型周期，脫模後可用退火方法消除（chú）銀紋：對聚苯乙烯在（zài）78℃時保持15分鍾，或50℃時保持1小時（shí），對（duì）聚碳酸酯，加熱（rè）到160℃以上保持數分鍾。

注（zhù）塑製品顏色不均的原因分析

造成注塑製品顏色不均的主要原因及解決方法如下（xià）：

(1)著色劑擴散不良，這種情況往往使澆口附近出現花紋。

(2)塑料或著色（sè）劑熱穩定（dìng）性差（chà），要穩定（dìng）製（zhì）件的色調，一（yī）定要（yào）嚴格（gé）固（gù）定生產條件，特（tè）別是（shì）料（liào）溫、料量（liàng）和生產（chǎn）周期。

(3)對結晶型塑料，盡量使製件各部分的（de）冷卻速度一致，對於壁厚差（chà）異大的製件，可用著色劑來掩蔽色差，對於壁厚較均（jun1）勻的製件要固定好（hǎo）料（liào）溫和模溫（wēn）。

(4)製件（jiàn）的造型和澆口形式，位置對塑料充填情況有影響，使製件的某些局部產生色差，必要時要進行修改。

注塑製品顏色（sè）及光澤缺陷的原因分析

正常情況下，注塑製件表麵具有（yǒu）的光澤主要由塑料的類型、著色劑及模麵的光潔度所決（jué）定。但經常（cháng）也（yě）會因為一些其他的原因造成製品的（de）表麵顏色及光澤（zé）缺陷、表麵暗色等缺陷。造成（chéng）這種原因及解決方法分析如下：

(1)模具光潔度差，型腔表麵有鏽跡（jì）等，模具排氣（qì）不良。

(2)模具的澆注係統有缺陷，應（yīng）增大（dà）冷料井，增大流道、拋光主流道、分流道和澆口。

(3)料（liào）溫與模溫偏（piān）低，必要時（shí）可用澆口局部加熱辦（bàn）法。

(4)加（jiā）工壓力過低、速度過慢、注射時間不足、背壓不足，造成密實性差而使表麵暗色。

(5)塑料要充（chōng）分塑化，但要（yào）防止料的降解，受熱要（yào）穩（wěn）定（dìng），冷卻要充分，特別是厚壁的。

(6)防止（zhǐ）冷（lěng）料進入製（zhì）件，必要（yào）時改用自鎖式彈簧或降低噴嘴溫度。

(7)使用的再生料過多，塑料或著色劑質（zhì）量差，混有（yǒu）水汽或其它雜質，使用（yòng）的潤滑劑質量差。

(8)鎖模力（lì）要足夠。

注塑製品銀紋（wén）的原因分析

注塑製品（pǐn）銀紋，包括表麵氣泡和內部氣孔。造成缺陷（xiàn）的（de）主要原因（yīn）是氣體(主要有水汽、分解氣、溶劑氣、空氣（qì）)的幹擾。具體原因分析如下：

1.機台方麵：

(1)料（liào）筒、螺杆磨損或過膠頭、過膠圈存在料流死角，長期受熱而分解。

(2)加（jiā）熱係統失控，造成溫度過高而分解，應檢查熱電偶、發熱圈等加熱元件是否有問題。螺杆設計不當，造成個解或容易帶進（jìn）空氣。

2.模具方（fāng）麵：

(1)排氣不（bú）良。

(2)模具中流（liú）道、澆口、型腔的磨擦阻力大，造成局部過熱而出現（xiàn）分解。

(3)澆（jiāo）口、型腔分布不平衡，冷卻係統不合理（lǐ）都會造成受熱不平衡而出現（xiàn）局部過熱或阻塞空氣（qì）的通道。

(4)冷（lěng）卻通路漏水進入型腔。

3.塑料方麵：

(1)塑料濕度大，添加再生料比例過多或含有有害性屑（xiè）料(屑料極易（yì）分（fèn）解)，應充分幹燥塑（sù）料（liào）及（jí）消除屑料。

(2)從大氣中吸潮或從著色劑吸潮（cháo），應對著（zhe）色劑也進（jìn）行幹燥，最好在機台上（shàng）裝幹燥（zào）器。

(3)塑料中添加的潤滑劑（jì）、穩定劑（jì）等的用量過多或混合不均，或（huò）者塑料本身帶有揮發性溶劑（jì）。混合塑（sù）料受熱程度難以（yǐ）兼顧時也會出現分解。

(4)塑料受（shòu）汙染，混有其它（tā）塑料。

4.加工方麵：

(1)設（shè）置溫度、壓力、速度、背（bèi）壓、熔膠馬達轉速過高造成分解，或（huò）壓力（lì）、速度過低，注射（shè）時間、保壓不（bú）充分、背（bèi）壓過低時，由於未（wèi）能獲得高壓而密度不足無法熔解氣體而出現銀（yín）紋，應設置適當（dāng）的溫（wēn）度、壓力、速度與時（shí）間及采（cǎi）用多段注射速（sù）度。

(2)背壓低、轉速快易使空氣進入料筒，隨熔料進入模具，周期過長時融（róng）料在料筒內受熱過長而出現分解。

(3)料量不足，加料緩衝墊過大，料溫太低或模溫太低都影響料的流動和成型壓（yā）力，促（cù）使氣泡的（de）生成（chéng）。

注塑製品有熔接縫的原因分（fèn）析

熔融塑料（liào）在型腔中由於遇到嵌件孔（kǒng）洞、流速不（bú）連貫的區域、充模料流中（zhōng）斷的區域而以多股形式匯（huì）合時，因不（bú）能完全熔合而（ér）產生線性的熔接縫。此外在發生澆口噴射充模也會生（shēng）成熔接縫，熔接縫處的強（qiáng）度等（děng）性能很差。主要（yào）原因分析如（rú）下：

1.加工方麵（miàn）：

(1)注射壓力、速度過低，料筒溫度、模溫過（guò）低（dī），造成進入模具的（de）融料（liào）過早冷卻而出現熔接縫。

(2)注射壓力、速度過高時，會出現噴射而出現熔接縫。

(3)應增加轉（zhuǎn）速，增加背壓壓力使塑料粘度下降（jiàng），密度增加。

(4)塑料要幹燥好，再生料應少用，脫模劑用量太多或（huò）質量（liàng）不好（hǎo）也（yě）會出現熔（róng）接縫。

(5)降低鎖模力，方便排氣。

2.模（mó）具方麵：

(1)同一型腔澆（jiāo）口過多，應（yīng）減少澆口或對稱設置，或盡量靠近熔（róng）接縫設置。

(2)熔接縫處排氣不（bú）良，應開設排氣係（xì）統（tǒng）。

(3)澆道過大、澆注係統尺寸不當，澆口開（kāi）設盡量避（bì）免熔體（tǐ）在嵌件孔洞周圍流動，或盡量少用嵌（qiàn）件。

(4)壁厚變化過大，或壁厚過薄，應（yīng）使製件的壁厚（hòu）均勻。

(5)必要時（shí）應在熔接縫處開設熔合井（jǐng）使熔接縫脫離製（zhì）件。

3.塑料（liào）方麵：

(1)對流動（dòng）性差或熱敏性的塑料應適當添加潤滑劑及穩定劑。

(2)塑料（liào）含的雜質（zhì）多（duō），必要（yào）時要換質量好的塑料。

注塑製品震紋的原因分析

PS等剛性塑料製件在其澆口附近的表麵，以澆口為中心的形成密集的波紋，有時稱為震紋。產生（shēng）原因是熔體粘度過大而以滯流形式充模時，前端的料一接觸到型腔（qiāng）表麵便很快冷凝收縮起來，而後來的熔料又脹開已收縮的冷料繼續前進過程的不斷交替使料流在前進中形成了表麵震紋。

解決方法：

(1)提高（gāo）料筒溫度特別是射嘴溫度，還應提高模具溫度。

(2)提（tí）高注射壓力與（yǔ）速度（dù），使其快速充（chōng）模型腔。

(3)改善流道、澆口尺寸，防止阻力過大。

(4)模（mó）具排氣要良好，要設置足夠大的冷料井（jǐng）。

(5)製件不要設計得過於薄。

注塑製品腫脹和鼓泡的原因分析（xī）

有些塑料製件在成型脫模後，很快在金屬嵌件（jiàn）的背麵（miàn）或在特別厚的部位出現腫脹或鼓泡。這是因為未完全冷卻（què）硬化（huà）的塑料在內壓罰的作用（yòng）下釋放（fàng）氣體膨脹造成。

解決措施：

1.有效的冷卻。降低（dī）模（mó）溫，延長開模時間，降低料的幹（gàn）燥與加工溫度。

2.降低充（chōng）模速度，減少成形周期，減少流動阻力。

3.提高保壓壓力和時間。

4.改善製（zhì）件壁麵（miàn）太厚或厚薄（báo）變化大的狀（zhuàng）況。

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