一．名詞解釋

成型（xíng）製品表麵的線狀痕跡，此痕（hén）跡顯示了熔料流動的方向。

圖5-14 流痕示意圖

二. 故障（zhàng）分析及排除方法：

1. 熔料流動不良導致塑件表麵（miàn）產生以澆口（kǒu）為中心的年輪狀波流痕。可分別采取提高模（mó）具及噴嘴（zuǐ）溫度（dù），提高注射速（sù）率和充（chōng）模速度，增加注（zhù）射壓力及保壓和增壓（yā）時間。也可在（zài）澆口處設置加熱器增加澆口部位的局部溫度。還（hái）可適當擴（kuò）大澆口及流道（dào）麵積，而澆口和流道截麵最好采用圓形，這種截麵能夠獲得最佳（jiā）充（chōng）模。但是如果在（zài）塑件的薄弱（ruò）區域設置澆口（kǒu），應（yīng）采（cǎi）用正方形截麵。此外，注料口底部及分流道端部應設置（zhì）較大的冷料穴，料溫對熔料流動性能影響越大（dà），越要注意（yì）冷料穴尺寸（cùn）的大小，冷料穴的位置必須設置在熔料沿注料口流動方向（xiàng）的端部。

圖2 流痕形成示意圖

2.熔料（liào）在流道中流（liú）動不暢（chàng）導致（zhì）塑件（jiàn）表麵產生螺旋狀波流痕。當熔料從流（liú）道狹小的截麵（miàn）流入較大截麵的（de）型腔（qiāng）或模具流道狹（xiá）窄、光潔度很差時（shí），料流很容易形成湍流，導致塑件表麵形成螺旋狀波流恨。對（duì）此，可適當降低注射速度或對注射速度采取慢（màn）、快、慢分級控製。模具的澆口應設置在厚壁部位或直接在壁側設置澆口，澆口形式（shì）最好采用柄式、扇形或膜片式。也可適當擴大流道及澆口截麵，減小（xiǎo）料流阻力。

3.揮發性（xìng）氣（qì）體導致塑件表麵產生雲霧狀波流痕。當采用ABS或其（qí）它共聚型樹脂原料時，若加工溫度較高，樹脂及潤滑劑（jì）產生的揮發性氣體會使塑件表麵產生（shēng）雲霧狀波流痕（hén）。對此，應適當降低模具及機筒溫度，改善模具的排氣條件，降低料溫及充模速率，適當擴大澆口截麵，還應考慮更換潤滑劑（jì）品種或減少其用量。