1、注（zhù）塑件的工（gōng）作原理

與打（dǎ）針用的注射器相似，它是（shì）借助螺杆（或柱（zhù）塞）的推力（lì），將已塑化好的熔融狀態（即粘流態（tài））的塑料注射入閉合好的模（mó）腔內，經固化定型後取得製品的工藝過程。

2、注射成型是一個循（xún）環的過程，每一周期主要包括

定量加料—熔融塑化—施壓注射—充模（mó）冷卻（què）—啟模取件。取出塑件後又再閉模，進行下（xià）一個循環。

3、注塑件操作項（xiàng）目

注塑件操作（zuò）項目包括控（kòng）製鍵盤操作（zuò）、電器控製係統操作和液壓係統操作（zuò）三個方麵。分別進行注射過程動作、加料動作、注射壓力、注射速度、頂出型式的選擇，料筒各段溫（wēn）度（dù）的監控，注射壓力和背（bèi）壓壓力的調節等。

4、一般螺杆式注塑件的成型工藝過程是（shì）

首先將粒狀或粉狀塑料加入機筒內，並通（tōng）過（guò）螺杆的旋轉（zhuǎn）和機筒外壁加（jiā）熱使塑料成為熔融（róng）狀態，然（rán）後機器進行合模和注射座前移，使噴嘴（zuǐ）貼緊模具的澆口道，接著向注射缸通人壓力油，使螺杆向前推進，從而以很高的壓力和（hé）較（jiào）快的速度將熔料注入溫度較低的閉合模具內，經過一定時間和壓力保持（又稱保（bǎo）壓）、冷（lěng）卻，使其固化成型，便（biàn）可開模取出（chū）製品（保壓的目（mù）的是防止模（mó）腔中熔料的反流、向模腔（qiāng）內補充物料，以及保（bǎo）證製品具有一定的密度和尺寸公差）。

注射成型的基本要求是塑化、注射和成型。塑化是（shì）實現和保（bǎo）證成型製品質量（liàng）的前提，而為滿足成型的要求，注射必須保證有足夠的壓力和速度。同時，由於（yú）注射壓力（lì）很高，相應（yīng）地在模腔中產（chǎn）生（shēng）很高的壓力（模腔內的平均壓力一般在20~45MPa之間），因此必須有足夠大的合模力。由此可見，注（zhù）射裝（zhuāng）置和合模裝置是注塑件的關鍵部件。

5、對塑料製品的評價主要有三（sān）個方麵

第一是外觀質量，包括完整性、顏色（sè）、光澤等；第二是尺寸和相對位（wèi）置間的準確性；第三是與用途相應的物理性能、化學性能、電性能等。這些質量要求又根據製品使用場（chǎng）合的不同，要求的尺（chǐ）度也不同。製品的缺陷主要在於模具的設計（jì）、製造精度和磨損程度等方麵。但事實上，塑料加工廠的技術人員往往苦於麵對用工藝手段來彌補模具缺陷帶（dài）來的問題而成效不大的困難局麵。

6、生產過程中工藝的調節是提（tí）高製品質（zhì）量和產量的必要途徑

由於注塑周期本身很短，如果工藝條件掌握不好（hǎo）,廢品就（jiù）會源源不絕。在調（diào）整（zhěng）工藝時最好一次隻改變一個（gè）條件，多（duō）觀察幾回（huí），如果壓力、溫度、時間統統一起調的話，很易造成混亂和（hé）誤（wù）解，出了問題也不知道是何道理。調整工藝（yì）的措施、手段是多方麵的。例如：解決製品注（zhù）不滿的問（wèn）題就有十多個可能的解決途徑（jìng），要選擇出解決（jué）問題症結的一、二個主要方案，才能（néng）真正解決問題。此外，還應注意解決方案中的辨證關係。比如：製品出（chū）現了凹陷，有時（shí）要提高料溫，有時要降（jiàng）低（dī）料溫；有時要增加料量，有時（shí）要減少料量。要承認逆向措施的解決問題（tí）的可行性。

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